[参加降本增效学习心得体会]

上周末，有幸去**进行了降本增效系统的培训，两天时间，姜老师对降本增效的框架进行了阐述，有一定的收获。企业降本增效，既要做好“增效”（开源），又要做好“降本”（节流）。增效的重点是要提升经营能力，降本的重点是要提升管理能力；
降本增效追求“成本最小化，销售最大化”。“增效”主要是指增加销售收入，不仅追求销售业绩增长，还追求产品售价提升；
“增效”主要从外部市场入手。“降本”主要是指降低企业的直接人工成本、直接材料成本、制造费用、管理费用、销售费用、财务费用；
“降本”主要是从企业内部管理入手。降本增效系统”就是既抓内部管理做好节支降耗，又抓外部市场促进产品畅销，当一个企业做好了“降本增效”，即就意味着企业利润率提升，竞争力增强。

此次两天的培训学习主要讲了“降本”部分，同时学习过程中也发现了自身的不足，在财务知识和数据方面如资产负债表，利润表，价值分解图等等方面还有待提高。结合自身的工作，谈谈心得体会。

降本的重点是“业财融合”，需要让员工看到充分的成本信息，促使员工去改善成本绩效指标。另外成本会计要从记账式会计转变到管理式会计，从结果管控成本转变到从过程管控成本。姜老师重点剖析了“降本增效目标制定与分解、财务与运营数据分析、降本增效目标达成的项目管理”等三大部分内容。降本增效先有目标才有工作，需制定“产、供、销、人、发、财”全价值链的降本降费，用“目标达成系统、营销创收增效、研发降本增效、采购降本增效、效率降本增效、质量降本增效、物流降本增效、人资降本增效、财务降本增效、税负降本增效”等手段降低企业的直接人工成本、直接材料成本、制造费用、管理费用、销售费用和财务费用，从而实现企业利润的最大化。

结合锻压车间的工作，我觉得需要从以下几个方面开展工作：

一、提高生产效率，降低单位能耗，实现节能降耗。

具体做法：1.1继续每月统计分析设备故障点，对于重点或频发问题重点关注和解决，高效发挥设备效能，减少热停机时间和热停机次数，稳定生产，提高生产速度，降低能耗；
1.2合理安排生产节奏，提高工人操作效率；
1.3充分利用波峰波谷用电，错峰生产；
1.4充分利用加热炉余温加热钢锭进行连续作业，减少燃气消耗。同时对各班的生产效率及生产时间逐步建立台账，运用数据分析每种产品的生产时间，确定标准时间，来促进大家提高效率。

二、尽快推动新工艺、新技术，达到降本的目的。

具体做法：2.1持续推进钢锭降重；
2.2充分发挥效益最大化，尽量生产出嵌入件，增加附加值；
2.3加快推进缩短热处理工艺试制

2.4 对热切割机的方案进行充分论证并进行尝试，减少清伤成本以及锯切成本。

三、实施质量降本增效。

具体做法：3.1大力推动质量降本，绝不以牺牲质量，脱离质量谈降本。充分运用质量预防、质量控制和质量改善的工具，提高一次合格率，控制质量事故和不良品，一次做好，一次做对。

四、全员全过程降本

4.1 继续推动小改小革，自主创新，鼓励和推动全员参与。

降本增效是一个长期的过程，后续会结合实际生产，系统思考，找准症结，确定重点突破口，逐步制定出个阶段的小目标来重点突破，持续改善总结，来推动降本增效项目改进与实施。