如何提高产品质量和工作效率 5S的推进对产品质量效率的提升

5S的推进对产品质量效率的提升 单位：
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摘要 企业实施5S现场管理不但有利于提高企业生产管理的发展水平，还可以提高产品的质量和效率。5S的合理规划可以改善作业现场的环境，创造一个明朗舒适的工作环境；
整理、整顿、清扫、清洁不仅可以让员工快速熟悉作业现场和作业流程、正确识别工具工装以及生产物料，同时在很大程度上减少了出错率，从而提高作业效率和质量。

本文的目的是研究5S的推进对产品质量和效率的提升。论文首先提出5S与产品质量和效率的关系，通过分析5S在各方面对产品质量和效率的影响，对比数据，得出相应的结论。

关键词 5S合理规划；
质量效率；
工作技能；
工具工装；

目录 第1章绪论 1 1.1 背景和意义 1 1.2 作业现场的发展现状 1 1.4 本文的研究内容 1 第2章 5S的合理规划 2 2.1 5S的定义以及衡量标准的形成 2 2.2 作业现场区域的规划 3 2.2.1 除尘间及电子间 4 2.2.2 工作场地的规划 5 第3章 整理、整顿对质量效率的提升 6 3.1 物料架的整理整顿 6 3.2合格品区域的划分 8 3.3工具柜的整理整顿 9 第4章 清扫对质量和效率的提升 11 4.1 清扫对工作环境的提升 11 4.2 良好的工作环境对职工的影响 11 4.3 清洁对产品质量的影响 12 第5章 清洁对质量和效率的提升 12 总结 14 第1章绪论 1.1 背景和意义 本公司成立至现在未满3年，从业人员由最初的11人增加至现有的45人。且平均工龄不超过2年，检修业务从单一的HXD2B车型拓展到现有的HXD3、HXD3C、HXD1B及HXD1D等车型。而产品检修周期依赖机车整体的停时，客户对停时周期越来越短，如何确保产品的交付和质量，就成为我们当下急需解决的问题。

1.2 作业现场的发展现状 当前生产现场作业区域划分不合理，造成产品定置存放混乱，导致合格品与不合格品混放；
现场标识不明细，造成拿取物料和工具不便，导致时间过长，且易出现工具未归位或遗留在现场和产品中。

现场人员大多技能单一，随着检修的车型和产品种类增多，对产品的快速学习能力和多技能要求提升。

原有的生产场地是HXD2B型机车的产能需求布置的，不能满足多机型的检修。

因此现场的基础管理和技能是我们当前所需提升的，而现场的5S管理可以有效帮助我们现场各项能力的提升。

1.4 本文的研究内容 “5S”包含整理、整顿、清扫、清洁和素养。5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是企业独特的一种管理办法。5S的合理规划，不 但可以缩短劳动生产的工作时间，同时也提高了职工的工作效果，为产品质量的提升提供了强力的保障。

主要包括以下几个内容：
（1）5S规划的介绍；

（2）整理、整顿对质量和效率的提升；

（3）清扫对质量和效率的提升；

（4）清洁对质量和效率的提升；

（5）总结。

第2章 5S的合理规划 2.1 5S的定义以及衡量标准的形成 5S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个项目，因日语的罗马拼音均以“S“开头，简称为5S。整理的定义是区分要与不要的东西，将“空间“腾出来活用；
整顿的定义是要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示，以便于不浪费“时间“找东西；
清扫的定义是清除职场内的脏污，并防止污染的发生，确保作业现场干干净净、明明亮亮；
清洁的定义是将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果；
素养的定义是培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯，达到提升“人的品质“的效果。

在公司成立之初，员工对5S的理解就是把现场的卫生搞干净，卫生搞好就是5S的要求。其实不然，员工理解的仅仅只是5S其中的清扫。我们怎样才能将清扫做到位，离不开我们的整理整顿，怎样让现场5S工作变得有章可循，有据可依，离不开我们的清洁。只有做好这些，我们的素养才会提升。

合理的5S规划不仅能提升现场作业效率，在一定程度上可以预防质量和安全问题的发生。为了制定标准，规范现场，公司生产管理部牵头成立了5S工作推进小组。小组成员通过对现场的诊断，制定了现场5S基础管理工作提升方案，旨在提升现场的作业效率和质量。

小组于8月初拟定了计划和方案，组织了培训及宣贯活动。通过区域布局调整，统一标识，物品定置重新对生产场地进行了调整及标准的制定；
同时通过开展5S稽查区域评比活动，激发员工的参与热情；
通过编辑5S管理制度和奖惩管理办法和责任田划分，明确现场员工的职责。

2.2 作业现场区域的规划 作业现场的合理划分，不但可以缩短工作时间，提高工作效率，还可以提高产品的质量和效率。本文主要对除尘间、电子间及工作场地进行相关的介绍。

图2.1现场平面图 2.2.1 除尘间及电子间 2016年上半年，HXD2B型机车变流器检修过程中，每个变流器清洁清洗都需要利用行车调运和平板车周转，每次每个变流柜调运加上周转的距离超过100米，而一台车5个主辅变流柜消耗的总调运和周转时间不少于5小时。通过场地的改造，将清洗间功能优化并平移至东头靠近电子间，将除尘、淋雨和清洁整合。直接利用行车调运，减少了作业流程，大大缩短了作业距离。如图2.2所示。

图2.2两清洁到作业现场距离对比 优化后平均每台车仅仅需要1小时。按照每年检修60台计算，每年可以节约时间为（5-1）*60=240小时。这极大地提升整体检修的作业效率。

另外减少平板车转运也防止了柜体因长距离转运发生碰撞的风险。

而电子间的防尘静电和温湿度可控的环境给网络机箱和模块检修创造了一个良好作业环境。原来模块及机箱检修区在变流器检修区域，平均每月因灰尘等问题发现5起检修产品装车不合格。通过合理布局将原有的作业区域进行调整，规范电子间的5S现场管理及防静电要求。极大预防了模块和插件在检修时受到人体静电的损伤，从而提升了产品的检修质量。如下图：
图2.3 模块检修区域 2.2.2 工作场地的规划 通过现场诊断，消除现场定置规划不合理区域，比如产品吊运。每次产品吊运时需要3点作业。首先需从工具柜中拿取天车 遥控器，再从30米外的吊具柜中取吊沈，走到15米外开天车挂上吊具，结束后还要将遥控器放入工具柜中，如图2.6所示，整个作业流程走动浪费，而且定置距离较远。

图2.4 天车吊运示意图 通过现场5S布局调整，将吊具柜和工具柜并排放置在生产检修区靠中间位置，消除取用遥控和吊具之间的走动浪费，调整合理的生产取用距离。从而提升了现场的作业效率。

第3章 整理、整顿对质量效率的提升 3.1 物料架的整理整顿 检修作业过程中所需物料极其多，种类各式各样。一些难于区分的物料容易混在一起摆放，例如螺丝。M4x16和M4x12的螺丝很容易混淆，如图3.1所示，在存放的时候容易放在一起。同为一个级别、但螺纹长度不同的螺栓，用相同的扭矩拧入螺孔（深度足够） 中，短螺栓螺纹发生滑牙，而长螺栓螺纹却完好，是因长螺栓由于旋合的螺纹长，即承受扭力的牙数多，分摊到一牙 上承受的力就小。说明螺 图3.1 栓承受的扭矩与旋合螺纹的长度有关。使用合适的螺丝至关重要。所以，将现场所有物料有必要分类摆放，并做好标识，以便拿取使用，如图3.2所示。从图中可以看出，所有物料按照大小型号依次分类存放，所有的物料盒 上都有明确的标识。

图3.2 混乱物料架 上半年，所有的物料架未定置分类，随意摆放，如图3.2所示，导致整个检修过程中，拿错物料型号，诸如螺丝滑丝、紧固螺丝弹垫未压实的情况时有发生。

8月份初整理、整顿之后，没用物料或被腐蚀物料全部清理扔除，所有的物料存放在对应的物料盒中。从折线图3.4中可以看出，通过整理整顿，质量问题快速减少，趋于零，质量得到提升。

图3.3整理后的物料架 图3.4 2016年因物料引发的质量问题 3.2合格品区域的划分 所有合格品与不合格品要分开放置，需划分合格品和不合格品两个大区域 。合格品与不合格品存放混沌，容易导致柜体交付时将不合格品当成合格品上交。例如，2016年6月份，某充电机在交付后巡查时发现，北斗电源的断路器松动。经分析发现，断路器固定锁扣坏死，无法固定，导致该充电机发生质量问题。究其原因是产品存放时间过长，零部件引发断路器损坏，交图3.5 合格品存放区 付时未发现其异常，导致此 次质量问题发生。

如图3.5所示，合格品和不合格品经检验后分开放置，侧面放置记录牌，交付时，只从合格品区取出产品交付，此后这类问题就再也没有发生。

3.3工具柜的整理整顿 工具柜在划分区域时以工作场地位置为基准，直径10米以内，沿墙面摆放。每9米3个工作台位配置一套工具柜，按照工位需求合理配置，将工具分类分层定点定位并做好标识。

通过整理整顿，缩短取用时间，减少作业时间，从而提高工作效率，如下图3.7。工具的定置化管理突出三大优势。

图3.7 已定置化摆放的工具 第一个优势就是工具拿取方便。工具定置化将所有工具分门别类，并在工具的下方贴上标识，以便于取放。这可以加快新职工熟知工具，了解工具的用途，也可以避免拿错工具，造成产品损坏。

第二个优势就是工具丢失可以及时发现，以便于找回。在作业完成后，对工具柜及时点检，检查是否有工具遗留在柜体中，如图3.8所示。这既可以保证工具及时回收，还可以保证产品的质量，避免因为工具遗留在产品内，引发机破事故。

图3.8 工具遗留 最后一个优势就是工具破损可以及时更换。良好的工具是产品质量安全的保障。力矩、螺丝刀等等工具，可以保证各个零部件紧固到位，避免产品在长时间运动后发生脱落现象。同时，可以避免使用破损的工具，对柜体造成伤害。

2016年6月中旬和7月初，连续两个月各发生一起工具遗留在车上的情况。6月中旬，因工具非同一人带上车和带下车，导致双方都以为对方将工具带回。后检修段员工在车上检修时发现工具并转交，才避免了一次重大事故的发生。7月初，在车上检修过程中，无意间一个M13的套筒滑落，不知所踪。检修完成回到现场后，在工具柜点检时发现丢失，经判定为在车上滑落。最后，终于在大线的夹缝中找出，避免了因大线烧损导致机破的事故发生。

从中可以看出，工具整顿对产品质量提升有极大帮助。

第4章 清扫对质量和效率的提升 4.1 清扫对工作环境的提升 在整个5S规划中，最直观能够反应出5S规划效果的就是环境了。环境的好坏可直观出来，客户在公司参观时第一眼看到的就是环境。一个公司的环境，代表着公司的面貌。虽不能以面貌来评价，但是面貌整洁是继续商谈的基础。因此，工作环境起到很大的作用。

4.2 良好的工作环境对职工的影响 对于入职的新员工，熟悉作业环境是至关重要。良好的环境可以使促使其快速融入，而恶劣的环境却只会适得其反，容易引发辞职的想法。在企业中，你是愿意在整洁明亮的场地工作还是在类似垃圾堆的场地工作？一个良好的场地，可以影响职工的心态以及工作状态，这对工作效率和产品质量密切相关。据不完全统计，95%的职工会因为场地的恶劣导致工作技能下降，因此整理、清扫场地，一刻也不能马虎。

4.3 清洁对产品质量的影响 2016年9月，HXD2B机车变流柜检修过程中，由于柜体清洁不到位，有明显的积尘和遗留的弹垫与平垫。在检修段验收时被发现，公司被通知及时处理，防止机车交付后引发质量问题。

图4.1 1月机车质量问题 图4.2 2月机车质量问题 产品的质量问题与产品的干净程度相关。上半年一月份和二月份的机车质量问题中，因清洁不到位的问题占据一半，如图4.1和图4.2所示。HXD1D型机车模块损坏，有一部分原因是因为斩波风机处积尘太厚，模块工作过程中热量无法散发，由于模块过热炸裂导致的。因此，产品干净度也与质量有关。

第5章 清洁对质量和效率的提升 清洁的定义是将整理、整顿、清扫这3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。现阶段，公司建立清洁长效机制是一项重要工作，建立清洁长效机制不仅能够提高企业的产品质量，还可维持良好的工作环境，对于企业来说，具有重大意义。通过以下几个方面建立清洁生产长效机制。

一、 建立5S管理工作标准 为了让5S工作能够有效推进，执行有标准。我们依据现场生产的实际需求，对现场所有物品和区域的定置做了明确规定，对区域定置胶带进行了规格和颜色的定义，对物品标识制定了模板样式，具体详见以下插入文档。

二、 加强培训及日常检查 标准的执行和5S工作的维护需要员工的参与和维持，因此我们必须同步加强对员工的培训，加强对现场的检查，检查员工对标准的理解和执行情况，及时纠正达到我们预期目的和效果。

三、 完善5S管理奖惩制度 在我国相关法律法规中，鼓励企业实行清洁生产，但是在实际企业的运作来看，企业内部的奖励机制还不完善，因此企业应该完善奖惩制度，鼓励员工自主开展，从而达到提升员工素养。

总结 图6.1 2016年质量问题 2016年年初至今，随着5S规划越来越规范，员工的职业素养得到提升，人为影响产品质量的情况越来越少，一些质量问题得到解决。从图6.1中可以明显看出质量问题随着整改的情况逐步变化，产品质量得到很大的提升。同时通过我们区域的优化和调整，我们减少了走动的浪费、转运的浪费、找寻工具盒物料的浪费及不良品交付返工的浪费。大大提升了作业效率。不完全统计，每台HXD2B节约检修时间8小时,HXD3C节约6小时。

因此5S不仅仅可以美化现场，它还能提高现场工作效率，提升产品检修质量。