【热电厂锅炉检修规程】 锅炉检修技术问答
QB XXXXX热电有限公司企业标准 QB/JY00101-20** 锅炉检修规程 20**-9-17发布 20**-10-01实施 XXXX热电有限公司 发布 编 制 说 明 1、主题内容 《锅炉检修规程》介绍了XXXX热电有限公司在用锅炉的技术特征、检修类别、安装、维护、设备检修工艺，故障处理方法等。
2、使用范围 本规程适用于XXX热电有限公司运行、生产管理系统中的有关人员。适用于公司所有的电气设备。
3、编制依据 3.1根据有关《中小型锅炉运行规程》、《发电厂厂用电动机运行规程》、《电业工业管理法规》。
3.2制造厂家的设备使用及技术说明书。
3.3本公司及兄弟电厂同型机组的实际运行经验。
3.4结合本公司实际情况进行编订。
4、本规程批准程序 编制：
审核：
批准：
5、解释权 本规程解释权属检修经理 ，修改权属本公司总工程师。
目 录 第一章 锅炉机组概述 ……………………………………………………………………….1 第一节 锅炉概述………………........................…………………………………………...1 第二节 锅炉基本特性………………………………........………………...………………1 第三节 锅炉主要部件……………………………………………...….…….......….…..…6 第二章 锅炉本体检修……………………………………………………….......……....……17 第一节 汽包的检修………………………………………........……....................…….…17 第二节 水冷壁及炉膛检修……………………………………..….…......………....……21 第三节 过热器检修………………………………..…...........................…..……..………23 第四节 省煤器的检修……………………………..............………..….……...…….……26 第五节 空气预热器的检修…………………… .……………………....……..….………29 第六节 减温器的检修………………………….….........................................….....……..30 第七节 油枪的检修…………………….….....................................................….....……..32 第八节 受热面割管检查及换管工艺…...................................................................……..33 第九节 钢梁、平台、扶梯的检修...........................................................................……..37 第十节 锅炉整体水压试验….............................................................................................39 第三章 锅炉辅机的检修…………………………...…………………….……..…..…...……42 第一节 引风机的检修……………………………...............…………….......….………..42 第二节 一次风机的检修…………………………...........………….……..….….……….49 第三节 二次风机的检修………………………………................………..….….……….50 第四节 给煤机的检修……………………………..………..........................….…………..51 第五节 冷渣器的检修…………………..……..….……..........................................…….52 第四章 管道阀门的检修…………………………………..…………..………...…………...54 第一节阀门的型号……………………………..………....................................….……….54 第二节 阀门检修概述…………………………………...................…..…….….………...57 第三节 安全阀的检修…………….…..…….….………...................................................58 检 修 总 则 设备检修是电厂一项重要工作，是提高设备健康水平，保证安全、满发、经济运行的重要措施。根据电力工业特点，掌握设备规律，坚持以预防为主的计划检修，修必修好，使全厂设备处于良好状态。
检修工作要围绕生产关键问题，开展技术革新，积极推广新技术、新材料、新工业和新机具。在保证质量的前提下，努力做到：
质量好：检修的设备，能保安全、稳发、满发、经济运行，延长检修间隔，减少临修次数。
工效高：检修工期短，耗用工时少。
用料省：器材消耗少，修旧利废好 安全好：不发生重大人身、设备质量事故，一般事故也少。
发电多：能安全满发、稳发。
检修“三熟”、“三能”：
三熟：熟悉设备、系统和基本原理；
熟悉检修工艺和运行知识；
熟悉本岗位的规程制度。
三能：能看图纸和画简单的加工图；
能修好设备和排除故障；
能掌握一般钳工工艺和常用材料性能。
第一章 锅炉机组概述 XX热电有限公司 ＃1、#2锅炉由哈尔滨哈锅锅炉工程技术有限公司生产的，其型号为：
HGG-260/9.81-L.YM型高温高压循环流化床锅炉 第一节 锅炉概述 本锅炉为单锅筒、单炉膛、固态排渣、自然循环循环流化床锅炉，采用集中下降管，M型布置，且为平衡通风、半露天布置。全焊接钢架悬吊结构，运转层标高为8m。
锅炉主要由炉膛、绝热旋风分离器、自平衡回料阀和尾部对流烟道组成。炉膛采用膜式水冷壁，锅炉中部是绝热旋风分离器，尾部竖井烟道布置两级四组对流过热器，过热器下方布置三组光管省煤器及一、二次风各二组空气预热器。
本锅炉采用的循环流化床燃烧技术，是在我公司多年来生产循环流化床锅炉经验的基础上，结合一些先进的运行数据，同时依托于清华大学清洁燃烧技术理论。在燃烧系统中，给煤机将煤送入落煤管进入炉膛，锅炉燃烧所需空气分别由一、二次风机提供。一次风机送出的空气经一次风空气预热器预热后由左右两侧风道引入水冷风室，通过水冷布风板上的风帽进入燃烧室；
二次风机送出的风经二次风空气预热器预热后，通过分布在炉膛前后墙上的喷口喷入炉膛，补充空气，加强扰动与混合。燃料和空气在炉膛内流化状态下掺混燃烧，并与受热面进行热交换。炉膛内的烟气(携带大量未燃尽碳粒子)在炉膛上部进一步燃烧放热。夹带大量物料的烟气经炉膛出口进入绝热旋风分离器之后，绝大部分物料被分离出来，经返料器返回炉膛，实现循环燃烧。分离后的烟气经转向室、高温过热器、低温过热器、省煤器、一、二次风空气预热器由尾部烟道排出。由于采用了循环流化床燃烧方式，通过向炉内添加石灰石，能显著降低烟气中S02的排放，采用低温和空气分级供风的燃烧技术能够显著抑制NOX的生成。其灰渣活性好，具用较高的综合利用价值，因而它更能适合日益严格的国家环保要求。
第二节 锅炉基本特性 2.1. 主要工作参数 额定蒸发量 260 t/h 过热蒸汽温度 540 ℃ 过热蒸发压力（表压） 9.81 MPa 给水温度 215 ℃ 锅炉排烟温度 140 ℃ 排污率 ≤1 % 空气预热器进风温度 20℃ 锅炉设计热效率 90.52（设计工况） 负荷变动能力 30-115% 2.2. 设计燃料 2.2.1设计煤质资料为技术协议提供 (1) 中煤 水份：
9.0 % 灰份: 31.3%: 硫份：
1.89% 挥发份：39.1% 低位发热量：18900kJ/kg(4514kcal/kg) (2) 炭黑尾气 同期建设2×3万吨/年新工艺炭黑项目，年运行按8000小时计算。该项目约产生60000Nm3/h的炭黑尾气，其中约48000 Nm3/h供应到薛城污泥焚烧热电联产项目锅炉进行利用，该炭黑尾气出口温度约为2600C。
尾气成分表 名称 CO CO2 H2 N2 CH4 C2H2 H2O H2S SO2 TSP 浓度(V%) 9.82 2.3 10.6 37.82 0.27 0.63 38.57 952 462 18 注：TSP即指炭黑尘粒。（H2S、SO2、TSP单位为mg/Nm3） 尾气热值：
Qdy=3.19×103 KJ/Nm3 (762Kcal/ Nm3) (3) 污泥 低位发热量：2512kJ/kg(600 kcal/kg) 水份：50% 硫份：0.12% 灰份:28.78% 锅炉使用燃料为造纸污泥、炭黑尾气、煤三种。锅炉能满足以下三种工况：
工况一：
能满足仅燃用中煤的工况，中煤发热量为4500Kcal/kg。
工况二：
能满足燃烧污泥和中煤的混合燃料，混合燃料发热量为3000Kcal/kg；
同时掺烧炭黑尾气，炭黑尾气量占总燃料质量的15%为最佳工况（设计工况），保证炭黑尾气量占总燃料质量的30%时锅炉能够安全运行。
工况三：
实际长期运行工况为：燃用100T/d的污泥；
炭黑尾气量占总燃料质量的15%为最佳工况（设计工况），剩余为中煤（保证炭黑尾气量占总燃料质量的30%时锅炉能够安全运行）。
2.2.2 点火及助燃用油 锅炉点火用油: 0#轻柴油 序号 分析项目 单位 标准要求 实验方法 1 10%蒸余物残碳 % ≯4 GB/T268 2 水分 % 痕迹 GB/T260 3 运动粘度 mm2/s 3.0～8.0 GB/T265 4 闭口闪点 ℃ ≮65 GB/T261 5 灰份 % ≯0.025 GB/T508 6 硫醇硫含量 % ≯0.01 GB/T380 7 机械杂质 % 无 GB/T511 8 硫含量 % ≯0.2 GB/T380 9 凝点 ℃ ≯0 GB/T510 2.2.3根据用户煤种，入炉煤的粒度要求范围0～10mm，切割粒径d50=1.5mm，小于200mm 的份额不大于20%，粒度大于6mm的不大于10%见下图的推荐范围。
2.2.4石灰石既用于脱硫又起循环物料作用，石灰石的入炉粒度要求：
粒度范围在0~2mm，粒径级配为 0～0.1mm ≤ 20 % 0.1～0.3mm 50 % 0.3～1mm 20 % 大于1mm ≤ 10 % 石灰石的入炉成分要求CaCO3：
92 % 在循环床燃烧温度区间内石灰石脱硫是扩散反应，如石灰石粒径太大，比表面积小，脱硫反应不充分，石灰石利用率低；
同时，颗粒扬折率也低，不能起到循环物料作用。若颗粒太小，则在床内停留时间太短，脱硫效果也差。石灰石宜采用石灰石仓泵直接由四个给煤管上的石灰石给料口送入燃烧室。
脱硫用石灰石入炉粒度分布推荐范围 2.3、锅炉基本尺寸 炉膛宽度（两侧水冷壁中心线间距离） 11010mm 炉膛深度（前后水冷壁中心线间距离） 5490mm 炉膛顶棚管标高(拐点) 37772mm 锅筒中心线标高 40740mm 高温过热器出口集箱标高 38235mm 集汽集箱标高(主汽出口) 45390mm 一级喷水减温器集箱标高 28540mm 二级喷水减温器标高 40040mm 省煤器进口集箱标高 16920mm 锅炉顶板标高 45040mm 布风板标高 5200mm 运转层标高 8000mm 锅炉宽度（两侧柱间中心距离） 23000mm(主**000、副5000) 锅炉深度（柱Z1与柱Z4之间距离） 25800mm(10400+8000+7400) 第三节 锅炉主要部件 3.1锅筒 锅筒内径Ф1600mm，厚度为100mm，筒身长约10900mm，全长约 12880 mm，两端采用球形封头，材料为P355GH。
锅筒筒身顶部设有饱和蒸汽引出管接头、安全阀管接头、压力表管接头；
给水引入套管接头；
筒身前后水平和与水平成20°夹角处设有汽水混合物引入管接头；
筒身底部设有大直径集中下降管接头、紧急放水管接头、再循环管接头、排污和加药管接头；
锅筒封头上设有两组水位表管接头、两组电接点水位计，筒身设有三组平衡容器；
同时锅筒上设有60对壁温测量点，在锅炉启动点火升压过程中，锅筒的上下壁温差允许最大不得超过50℃。同样，启动前锅炉上水时为避免锅筒产生较大的热应力，进水温度不得超过90℃（一般为30~70℃），并且上水速度不能太快，尤其在进水初期更应缓慢。球形封头上设有人孔。
锅筒正常水位在锅筒中心线以下150mm，最高水位和最低水位离正常水位各50mm。真实水位的测定与控制对锅炉的运行是非常重要的。
汽包水位控制保护限定值见下表：
水 位 汽包中心线 以下150mm ±50 mm ±100 mm +150 mm +175 mm -200 mm 热控联 锁测点 正常水位 允许水位 声光报警 事故放水 解列 解列 锅筒给水管座采用套管结构，避免进入锅筒的给水与温度较高的锅筒壁直接接触，降低锅筒壁温温差与热应力。
锅筒内采用单段蒸发系统，布置有旋风分离器、清洗孔板和顶部百叶窗等内部设备。
锅筒内装有44只直径为Ф315mm的旋风分离器，分前后两排沿锅筒筒身全长布置，汽水混合物采用分集箱式系统引入旋风分离器。每只旋风分离器平均负荷为5.91吨/时。
锅筒采用两个U型吊架，将锅筒悬吊在顶板梁上，吊点对称布置在锅筒两端，相距6640 mm。可向两端自由膨胀。
3.2 水冷系统 3.2.1水冷壁 根据定态设计理论的原则，炉膛的烟气流速应≤5.0m/s，因此，炉膛截面尺寸为11010mm×5490mm，呈长方形结构。炉膛由四面均为管子和扁钢焊成的全密封膜式水冷壁组成。其管子节距为80mm，前后及两侧水冷壁分别各有**7-φ51×5与 68-φ51×5根管子，管子材质为20G。前后水冷壁下部密相区处的管子与垂直线成一定夹角收缩，形成上大下小的锥体。锥体底部是水冷布风板，布风板下面由68根后水冷壁管向前弯曲与两侧水冷壁组成水冷风室，使布风板上具有合理的流化速度。
前、后、侧水冷壁分成四个循环回路，由锅筒底部水空间引出2根φ426×30集中下降管，再通过分散下降管向炉膛水冷壁给水。其中两侧水冷壁下集箱分别由3根φ159×12分散下降管引入，前后墙水冷壁下集箱分别由6根φ159×12分散下降管引入。两侧水冷壁上集箱相应各有3根φ159×12连接管引至锅筒，前后墙水冷壁上部合并成一个φ273×36的集箱，有12根φ159×12连接管引出至锅筒。
在后水冷壁上部炉膛出口处采用扳管子的方式形成向分离器入口处的导流加速段，下部锥体在标高6800mm处管子对称让出两个返料口；
前水冷壁下方标高7000mm处有4个给煤口；
侧水冷壁下部标高6450mm处设置供检修用的专用人孔，炉膛密相区前、后水冷壁在标高7900mm处分别布置有二次风喷口。
3.2.2 水冷屏 水冷屏布置在炉膛的中前上部，共有四屏，每屏由25根规格为φ51×5的管子组成，其材质为20G。水冷屏为膜式管屏，节距为80mm，鳍片材质为Q235-A。
3.2.3 炉膛水冷壁回路特性 回 路 前、后水冷壁 侧水冷壁 水冷屏 上升管根数与规格 n-φ×s 2×**7-φ51×5 2×68-φ51×5 4×25-φ51×5 分配给水管根数与规格 n-φ×s 2×6-φ159×12 2×3-φ159×12 4×1-φ159×12 汽水引出管根数与规格 n-φ×s 12-φ159×12 2×3-φ159×12 4×1-φ159×12 集中下降管根数与规格 n-φ×s 2-φ426×30 2-φ219×16 分配给水管与上升管 截面之比 / 0.47 0.48 0.43 引出管与上升管 截面之比 / 0.47 0.48 0.43 3.2.4 固定装置 水冷壁及其附着在水冷壁上的零部件全部重量都通过吊杆装置悬吊在顶板上。
每屏水冷屏上下与膜式水冷壁穿管处均与水冷壁固接，同时将出口集箱通过吊杆悬吊在顶板上。
φ426×30的大集中下降管用吊杆将其悬吊于刚性平台上。
引出管采用吊杆将其悬吊于顶板上。
3.2.5 其它 为了运行和检修的需要，水冷壁上在不同的高度设置了人孔、看火孔、温度测点、炉膛压力测量孔，水冷壁顶部设置了检修绳孔。
水冷壁、集箱、连接管的材质均为20G GB5310。
3.3 过热器系统及汽温调节 3.3.1 过热蒸汽流程 锅炉采用炉膛屏式过热器和尾部烟道对流过热器相结合，并配以两级喷水减温器的过热器系统。
饱和蒸汽从锅筒由引出管引至尾部包墙的两侧上集箱Φ219×25，随后下行流经两侧包墙管进入侧包墙下集箱Φ219×28；
再经集箱两端的直角弯头，进入前包墙下集箱Φ219×28，蒸汽由此集箱沿前包墙管进入前包墙中集箱Φ219×25，通过Φ159×12和Φ51×5的管子进入前包墙上集箱Φ219×25，由顶包墙、后包墙管转入后包墙下集箱Φ219×28，后包墙下集箱作为低温过热器入口集箱，蒸汽由此流经双管圈低温过热器进入低温过热器出口集箱Φ273×20。过热蒸汽从低温过热器出来后，经连接管Φ273×16进入一级喷水减温器，再通过连接管Φ219×18进入屏式过热器入口集箱、屏式过热器、屏式过热器出口集箱，经连接管Φ273×16进入二级喷水减温器，经过减温后的蒸汽通过连接管经高温过热器入口集箱、双管圈高温过热器加热后引入出口集箱Φ273×32，再由导汽管进入标高为45390mm的集汽集箱Φ325×32， 最后主蒸汽从集箱的端部引出(电动闸阀Pw5414V、DN250)。
3.3.2 高温级过热器 高温过热器位于尾部烟道的最上部，呈双管圈光管水平顺列布置，横向节距S1=100mm，蛇形管用Φ38×5、Φ38×4管子弯制而成。根据管子的壁温计算，高温过热器高温段管子材质为SA-2**T91、12Cr1MoVG ，并在高温过热器蛇形管末端设置两处壁温测点。低温段管子材质为15CrMoG、20G。
3.3.3 屏式过热器 屏式过热器布置在炉膛的中前上部，共有四屏，每屏由27根规格为φ38×5的管子组成，其材质为12Cr1MoVG。屏式过热器为膜式管屏，节距为54mm，鳍片材质为12CrMo。
3.3.4 低温级过热器 低温过热器位于尾部烟道中，在高温过热器下部，共有二组，双管圈光管水平顺列布置，横向节距S1=100mm，蛇形管用Φ38×5管子弯制而成。高温段即上面一组管子材质为15CrMoG，低温段管子材质为20G。
3.3.5 包墙过热器 为了锅炉炉墙的密封和简化炉墙结构，将尾部过热器部分的烟道炉墙采用了包墙过热器的形式，由Φ51×5的管子与鳍片组成的膜式壁形成，其节距为100mm，管材为20G，鳍片材质为Q235-A。
3.3.6 汽温调节 锅炉在50～110%负荷范围内，燃用设计煤种时保证过热蒸汽温度达到额定值。蒸汽温度的调节采用两级喷水减温器，分别位于高温过热器和屏式过热器之间的管道上及屏式过热器和低温过热器之间的管道上。以锅炉给水作为喷水水源，减温器采用喷水减温器。
3.3.7 固定装置 高、低温过热器通过2×51-φ42×6的省煤器吊挂管悬吊，再由吊杆悬吊于炉顶钢架上；
前、后、侧包墙分别由吊杆悬吊于炉顶钢架上；
高过出口的导汽管由吊杆悬吊于炉顶钢架上；
减温器的连接管由吊杆悬吊于不同标高的钢构架上；
低温过热器出口集箱、高温过热器进出口集箱均支吊在后包墙过热器上；
屏式过热器由恒力吊架悬吊于炉顶钢架上；
集汽集箱支座于锅炉钢架的顶板上。
3.4 省煤器 省煤器布置在尾部对流烟道内，低温过热器之后，烟道尺寸为3864×10240mm。共有三组，呈单管圈、水平、错列、逆流布置，其横向节距S1=80mm，纵向节距S2=50mm，蛇形管用φ32×4的管子弯制而成。管子材质为20G。
省煤器给水由省煤器入口集箱φ219×20的两侧进入，流经三组蛇形管管排至省煤器中间集箱φ219×20，通过吊挂管至省煤器出口集箱φ219×20，由主给水管经分散给水管汇入锅筒。
省煤器的吊挂由管夹连至上集箱，由102-φ42×6吊挂管与过热器一起悬吊于炉顶。
3.5 空气预热器 在省煤器后布置两组空气预热器，在锅炉宽度方向由一次风和二次风预热器并列组成。中间二组为二次风空预器，两侧为一次风空预器，采用立式错列布置。横向节距为S1=96mm，纵向节距为S1=55mm，管子规格为φ50×2mm。上级材料Q235-A，下级材料搪瓷管。
空气预热器的支撑通过箱形梁将其重量传递至锅炉尾部钢架上。
一次冷风由锅炉的下级空预器后部两侧入口进入一次风空预器加热，再由上级空预器尾部两侧出口进入一次热风道；
二次冷风由锅炉的下级空预器前部入口进入二次风空预器加热，再由上级空预器前部出口进入二次热风道。
3.6燃烧设备 燃烧设备主要有给煤装置、布风装置、排渣装置、二次风装置、给石灰石装置和点火系统。
3.6.1给煤装置 炉膛前墙布置4个给煤管，建议配置相应数量的密闭链式给煤机，给煤机与落煤管通过膨胀节相连，解决给煤机与炉膛水冷壁之间的膨胀差。给煤装置的给煤量要能够满足在一台给煤装置故障时，其余3台给煤装置仍能保证锅炉100%额定出力。一定粒度的燃煤经给煤机进入布置在前墙的四根φ325×10的落煤管，落煤管上端有送煤风，下端靠近水冷壁处有播煤风，给煤借助自身重力和引入的送煤风沿着落煤管滑落到下端，在距布风板1800处进入炉膛。给煤量通过改变给煤机的转速来调整，由于给煤管内为正压（约4000Pa），给煤机必须具有良好的密封。
播煤风管连接在每个落煤管的端口，并应配备风门以控制入口风量。
3.6.2布风装置 风室由向前弯的后水冷壁及两侧水冷壁组成，风室内浇注磷酸盐混凝土。防止点火时鳍片超温，并降低风室内的水冷度。
燃烧室一次风从左右两侧风道引入风室。风室与炉膛被布风板相隔，布风板系水冷壁与扁钢焊制而成，布风板的横断面为11010×3370mm2，其上均匀布置风帽。一次风通过这些风帽均匀进入炉膛，流化床料。风帽采用高温耐磨合金材料，并且为本公司专有技术产品。为了保护布风板，布风板上的耐火浇注料厚度为100 mm。
3.6.3 排渣装置 煤燃烧后的灰分别以底渣形式从炉膛底部排出和以飞灰形式从尾部排出。煤的种类、粒度和成灰特性等会影响底渣和飞灰所占份额。
底渣从水冷布风板上的3根φ219放渣管排出炉膛，两侧（共2根）接冷渣机，每台冷渣机按10t/h冷渣量配置，中间一根作为事故排渣管。
底渣通过冷却输送装置，可实现连续排渣。出渣量以维持合适的风室压力为准。通常运行时的风室压力为10000～**000Pa。一般来讲定期排渣的大渣含碳量较低，能小于1.0%，而连续排渣的大渣含碳量会有所升高。
3.6.4 二次风装置 二次风通过分布在炉膛前后墙上的二次风管喷嘴分别送入炉膛下部高度的空间。运行时二次风压一般不小于8000Pa 为了精确控制风量，组织燃烧，一、二次风总管上均应设计电动风门及测风装置。
3.6.5床下点火燃烧器 两台床下点火燃烧器并列布置在炉膛水冷风室后侧。由点火油枪、高能电子点火器装置组成。点火油枪为机械雾化，燃料为0#轻柴油。每支油枪出力900kg/h，油压2.5Mpa，油枪所需助燃空气为一次风。空气和油燃烧后形成850℃左右的热烟气。从水冷风室上的布风板均匀送入炉膛。为了便于了解油枪点火情况，点火燃烧器设有观察孔。
点火用油量及风量：
点火油压：
2.5MPa 每只油枪喷油量：
Q=900Kg/h 点火总风量 40000m3/h 点火启动时，风室内温度监视应采用直读式数字温度计，冷态启动时间一般6～8小时。
锅炉冷态启动顺序如下：首先在流化床内加装启动惰性床料，粒径0~3mm，并且使床料保持在微流化状态，启动高能点火器，把油点燃，850℃左右的热烟气通过水冷布风板进入流化床，加热床料。床料在流化状态下升至450～550℃时，维持稳定后开始投煤，其温度随煤的挥发分不同而有所不同：挥发分高的烟煤温度可低些，而挥发分低的无烟煤可高些。可先断续少量给煤，当床料温度持续上升后，加大给煤量并连续给煤直到锅炉启动完毕。
温态启动时间为1～3小时，热态启动时间为0.5～1小时。
3.6.6碳黑尾气燃烧器 每台锅炉配置4只碳黑尾气燃烧器，布置在炉膛密相区上部，两侧墙对称布置；
碳黑尾气燃烧器配风由锅炉二次风机提供；
碳黑尾气做为锅炉的辅助燃料、间断燃料，在锅炉启动初期不投用，在锅炉床温上升到碳黑尾气的燃烧条件时，开始投用，碳黑尾气燃烧器不设点火器，利用炉膛内火焰将其点燃。
3.6.6.1主要性能及技术参数 燃料类型：碳黑尾气；
低位热值：762kcal/Nm3 燃气压力：>8Kpa；
燃气温度：260℃；
单台燃烧器额定掺烧量：1750-4500Nm3/h；
单台锅炉配置4台燃烧器，布置在炉膛密相区上部，两侧墙对称布置；
配风入口压力: >6000 Pa；
配风入口流量：3200Nm3/H；
火检方式: 紫外火检；
火检所需压缩空气的入口流量：25Nm3/H；
火检所需压缩空气的入口压力:与炉膛差压>2000Pa；
控制配合方式:两组常开/常闭触点；
火焰长度：1.5-2.5米；
输出功率：3445000kcal/h（4MW）。
3.6.6.2燃烧器及主要配置介绍 XRQ-2型系列燃气燃烧器主要由燃烧器本体、稳燃器、紫外火焰检测器等组成。燃烧器水平安装在炉墙上，火焰出口处由保温材料构成环形燃烧室，以稳定火焰。
（1）.燃烧器 XRQ-2型气体燃烧器采用中心喷燃结构，中心与周向联合进气，燃烧器配风调节采用单管道单调节的方式，由锅炉二次风提供，风温181℃，风压7000-12000pa。
（2）.紫外火焰检测器XHT-3 每台燃烧器均装设火检，火检主要由火焰检测探头和信号处理箱组成。火焰检测处理器与火焰检测探头间由两芯双绞屏蔽电缆连接。其结构简单，操作方便，性能可靠。该型号火焰检测装置主要可长期连续地检测各种轻油及燃气的火焰。
其工作原理：火焰检测探头尾部的UV光敏管前装有石英防尘镜片，火焰发出的光信号传至探头尾部UV光敏管上，由UV光敏管完成光电转换。火焰检测探头与火焰检测处理器间信号传输采取电流传输方式，以提高抗干扰能力，并通过两芯屏蔽电缆进行。火焰检测处理器将由火焰检测探头传来的信号通过匹配电路、施密特触发器、单稳态触发电路进行处理后，进行有无火焰判别，并给出相应指示及输出。
3.7 分离回料系统 3.7.1 分离器 分离器是循环流化床锅炉的重要组成部件，本锅炉采用高效绝热旋风分离器技术，因此在炉膛出口并列布置两只直径为Ф6000mm的绝热旋风分离器，并采用进口烟道下倾,中心筒偏心的方式，这样既结构简单，分离效率又高。两只分离器的中心距为6960mm。
在炉膛燃烧后的烟气经炉膛出口进入旋风分离器，将烟气夹带的物料分离下来，通过返料器返回炉膛循环再燃。分离后的烟气经中心筒流向尾部对流受热面。整个物料分离和返料回路的工作温度为900℃左右。
旋风分离器由外壳（钢板制作）与耐火材料衬里组成，耐火材料分内、中、外三层结构，分别为高强度耐磨浇注料、轻质浇注料、轻质保温砖。分离器的直段、锥段、料腿以及返料器的部分重量支撑在钢架上；
分离器出口的烟道由吊杆悬吊于炉顶顶板上。
3.7.2 返料器 每个分离器料腿的下部均装有一个返料器，由钢外壳与耐火材料衬里组成，耐火材料分内、中、外三层结构，分别为高强度耐磨浇注料、轻质浇注料、轻质保温砖。
返料器内的返料风采用高压冷风，由小风帽送入，入口风管母管上要装设流量计、压力计和风量调节阀门。返料器的布风板还设有一根φ108×4放灰管。本系统已经申请专利保护。
每个返料器由吊杆悬吊于锅炉钢架上，入炉部分的返料管的重量支撑在炉膛水冷壁上，与炉膛总体悬吊。
3.8 锅炉范围内管道 3.8.1给水操纵台 给水操纵台为三路管道给水，其中主给水管路采用质量较好的给水调节阀，装有DN175电动闸阀、DN175手动闸阀和电动的调节阀。可满足30%～100%负荷需要。
70%旁路给水管道装有DN100电动截止阀、DN100手动闸阀和电动的调节阀。在锅炉启动过程中使用。
30%旁路给水水管路装有两只手动PN20、DN20截止阀，在锅炉水压试验和锅炉启动前上水用。在省煤器前的主管道上还装有PN20 DN175的电动闸阀和止回阀。
3.8.2 再循环管路 在锅炉启动初期，由于蒸发量低，且在点火后水冷壁中的水产生汽水膨胀而停止锅炉给水时，为保证省煤器中水有一定的流速，在锅筒下部水空间至省煤器入口集箱前，装有再循环管，并装有一只PN20 DN50的电动截止阀，此阀在锅炉点火后停止给水时打开，锅炉给水时立刻关严，防止给水直接进入锅筒。
3.8.3 喷水减温水管路 过热蒸汽喷水减温水来自锅炉给水操纵台前的主给水管道。主喷水管道分成四路分别向四只喷水减温器供水，进行蒸汽温度的调节，保证锅炉的运行正常。
3.8.4 其它 在锅筒直段的两侧布置有两只双色水位计，还装有水位报警、水位调节等元件，以便监视和调节锅筒中的水位。同时，为了保证锅炉的汽水品质，在汽、水管道上装有给水、炉水、饱和蒸汽、过热蒸汽取样冷却装置。
在锅炉的锅筒和蒸汽出口集箱上装有安全阀，当锅炉超压时，安全阀开启，系统排汽泄压，起到保护作用。
3.9 构架 本锅炉构架主要采用框架结构，用于支吊和固定锅炉本体各部件，并维持锅炉各部件的相对位置和空间，因而是锅炉机组的重要组成部分。
锅炉构架布置16根立柱，每根分四段，便于制造、运输、安装。
构架在一定的标高处设置水平桁架，与平台形成刚性平台，保证柱子的稳定，同时传递锅炉本体的导向力。锅炉在主要立面内设置垂直的桁架，克服锅炉框架的侧向位移，有效地将水平力传递给基础。锅炉构架在后部的左右两角部位留出了1500mm×2000mm的垂直通道。
各承重梁的挠度与本身跨度的比值不超过以下数值：
大板梁：
1/1000 次梁：
1/750 一般梁：
1/500 空气预热器支撑大梁：
1/1000 平台扶梯均为栅格式。平台宽度为800mm/1000mm；
扶梯宽度为800mm，倾角为45°。
构架的设计按Ⅶ度地震烈度。
3.10 炉墙 炉膛与过热器部分的烟道采用轻型保温材料进行保温后，再加炉墙外护板保护。
省煤器部分烟道采用钢护板外加轻型保温材料，再加炉墙外护板保护。省煤器的钢护板悬吊在过热器集箱上，钢护板的厚度为5mm，下段材质为Q235-A。
分离器及返料器由内到外为高强度耐磨耐火浇注料、轻质浇注料、保温砖。
3.11 膨胀设计 循环流化床锅炉的膨胀是设计关键之一，若处理不当，直接影响锅炉的正常使用。
锅炉设有膨胀中心，炉膛、分离器、返料器和尾部烟道在不同的高度均设有导向装置。
在锅炉的不同部位设置了膨胀节：炉膛出口与分离器入口之间；
分离器出口与出口烟道之间；
出口烟道与尾部烟道入口之间；
返料管之间；
省煤器出口烟道与空气预热器入口之间。
在炉膛和过热器对流烟道部分设置了多层水平圈状刚性梁，能在各种工况下，防止锅炉的内外爆而破坏受热面和炉内压力波动而毁坏炉墙，确保了水冷壁和包墙过热器的安全。炉膛刚性梁的设计按炉膛抗爆力8700Pa进行。
炉膛部分、空气预热器之上的尾部烟道、分离器出口烟道、分离器支撑座以下的部分膨胀方向向下；
分离器支撑座以上的部分、空气预热器的膨胀方向向上。
3.12 防磨设计 3.12.1 炉膛部分 设计时首先控制炉膛的上升流化速度5m/s，同时管子使用厚壁管。
密相区的膜式壁上焊有销钉并捣打高强度耐磨耐火可塑料，其高度为标高5200～11900mm之间。
炉膛出口一定的范围内焊有防磨销钉并捣打高强度耐磨耐火可塑料。
在门、孔让管处保证其平面度和密封性的基础上，再捣打高强度耐磨耐火可塑料。
水冷屏在底部捣打一定高度、厚度的高强度耐磨耐火可塑料。
3.12.2 对流受热面 在设计时，除对受热面选用较低的烟气流速外，同时采取了一定的防磨措施。
过热器和省煤器部分：在烟气入口处的前两排，采取进行加盖防磨护瓦的方法，护瓦的材质随温度的不同要求选用不同的材质。
屏式过热器在底部捣打一定高度、厚度60mm的高强度耐磨耐火可塑料。
空气预热器加装防磨套管，并在入口处浇注180mm厚的耐火混凝土。
分离器内衬采用高强度耐磨耐火浇注料。
3.** 密封设计 密封问题是循环流化床锅炉能否正常运行的条件之一，因此，在设计时进行了如下考虑：
本锅炉的炉膛及尾部包墙管分别采用管子与扁钢焊接组装成膜式壁出厂，工地安装时再将各组件拼接在一起构成全密封型壁面。
顶棚管、水冷风室与侧水冷壁之间的密封采用密封填块加钢板的结构。密封填块在部件制造时就预焊好，从而保证了锅炉的安装质量。
尾部烟道对流过热器蛇行管穿出处，管子与扁钢采用焊接进行密封,此结构已经过应力分析计算。
省煤器部分烟道采用钢烟道的形式，上与包墙下集箱焊接密封，下与非金属膨胀节连接，保证了此处的密封。
分离器与炉膛及尾部烟道之间的联接采用耐高温非金属膨胀节。返料管与水冷壁采用焊接密封。水冷屏与水冷壁采用焊接密封。屏式过热器穿过炉顶处均采用耐高温金属膨胀节密封，而下部与水冷壁采用焊接密封。
3.14 吹灰系统 为了保证锅炉效率和锅炉出力，即保证受热面有良好的传热效果，在尾部对流烟道预留了20个吹灰孔，设置20只燃气高能脉冲吹灰器：过热器8只，省煤器8只，空气预热器4只。
3.15 水容积表 水压试验m3 正常运行m3 △ 锅 筒 23.1 8.96 (14.14) 水冷壁 37.7 36.2 (1.5) 过热器 15.32 0 / 省煤器 21.0 21.0 / 总 计 96.52 66.16 (15.64) 3.16 设计院风机选型参考数据 一次风机全压17500 Pa；
一次风流量为15**30m3/h；
二次风机全压12000 Pa；
二次风流量为97100m3/h；
返料风机采用罗茨风机2台 （一开一备） 型号 WL41-40-2；
电机功率 45KW 返料风机额定升压28000 Pa；
进口名义流量为3525m3/h；
第二章 锅炉本体检修 第一节 汽包的检修 1.1 汽包检修 1.1.1 汽包是加热、蒸发、过热三个过程的连接枢钮，它与给水管，下降管，饱和汽引出管、紧急、放水管、加药管、排污管，取样管等多种管道相连接，并引出各种仪表，测量管路。
水冷壁来的汽水混合物从切向进入旋风分离器，在筒内旋转流动，由于离心力的作用，水滴被甩向四周沿壁下流，而蒸汽经中心导筒进入上部空间，进入立式波形板分离器，以均匀旋风筒中蒸汽上升速度和在离心力的作用下将蒸汽携带的水分进一步分离出来，再经过平孔板式清洗耳恭听装置，由旋风分离器分离出的饱和蒸汽通过清洗装置，被从省煤器来的全部水清洗，以减少蒸汽对盐分的溶解携带和机械携带，提高蒸汽品质，蒸汽穿.7米/秒，清洗水层厚度为40mm。经清洗孔板后仍然有少量水份的蒸汽，向上流动进入顶部波形板分离器，携带的水在重力、离心力和磨擦力的作用证附在波形板上，形成水膜，水膜在重力作用下向下流动并落下，减少蒸汽机械带盐。波形板中蒸汽流速为0.17米/秒。最后经多孔板，均匀其下部的蒸汽速度，有利于汽水的重力分离，同时还能阻挡一些小水滴，起到一不定期的细分离作用。经锅筒顶部的蒸汽连接管引出。
锅炉汽水流程顺序为：
水冷屏下集箱 水冷屏 水冷屏下集箱 主给水――省煤器――汽包 前后左右水冷壁下集箱 水冷壁 上集箱 汽包 左、右侧包墙过热器 前包墙过热器 后包墙过热器 一级过热 器入口集箱子 一级过热器 一级过热器出口集箱 一级减温器 二级减温器入口集箱 二级过热器 二级过热器出口集箱 二级减温器 三级过热器入口集箱 三级过热器 三级过热器出口集箱 1.1.2 主要―1级减温器――屏过入口集箱――屏过出口集箱――2级减温器――高过材料的规格型号见表2－1 ：
表2－1 主要材料的规格型号 序号 材料名称 规格 材质 数量 备注 1 汽包筒体 Ф1780×90 19Mn6 1 2 旋风分离器 TG02004-2001 装配件 52 3 加药管 41D02-12-0 装配件 1 4 排污管 41D02-5-0 装配件 1 5 紧急放水管 Ф60×5 20G 1 1.1.3 检修中安全措施 1. 检修开工前必须办好工作票。
2．停炉放水48小时后，打开人孔门进行通风，温度在40℃以下，才允许进入工作。
3．进入汽包内部工作前须把该炉与母管、给水管、反冲洗临炉加热等阀门隔断。
4．进入汽包工作人员应穿专用工作服，衣袋内不得有零星物件，所带工具配件，应做好记录，如发现缺少，应详细检查找到为止。
5．内部有人工作，人孔门处应有专人监护，工作时应随时注意，发现有水汽进入时，必须保持镇静，依次迅速爬出汽鼓。
6．汽包内部照明必须使用两个以上12V行灯。
7．汽包内部使用的电动工具必须24V以下，超过24V的电动工具应制定专门的安全措施并经领导批准。电动工具在汽包外设专用刀闸并由专人负责开关。
8．进入汽包工作应先将下降管口封好，以防掉入物件。
9．进入汽包工作的工作人员，及带进的工具和材料应清点，记录，下班前应清点确认无误。
10．工作人员离开现场，应用专用网罩封好人孔门，并上锁或封条。
11．全部工作结束，工作负责人应清点人员和工具，确认无人或工具留在汽包内部后，关闭人孔门等待验收。
12．关闭人孔门前应经化学人员班组，车间以及厂三级验收合格后方可封闭人孔门。
1.1.4 检修项目 1.1.4.1 大修常修项目 1. 人孔门平面检查及更换垫子。
2．记录汽水分离器装置安装情况。
3．汽包两端沉淀物清理，（由同化学车间进行） 4．用肉眼或染色法检查焊缝。
5．膨胀指示器检查。
6．内部装置检查。
a.检查汽包内部装置的结构，锈蚀及其它完整情况。
b.汽包两端焊缝检查（用目视及染色法检查） c.水位器联通管内垢物清理（配合管阀进行） d.拆除汽水分离器检查（据需要）。
e.检查给水管、加药管等管路法兰有无损坏，螺丝是否松动。
f.汽包隔板检查焊缝及密封情况，汽包两端防震装置检查。
g.内部焊缝目测，渗透检查及探伤。
①钉头焊缝 ②筒体焊缝 ③管座焊缝 ④水位计附近焊缝目视或着色门孔密封面缓冲板多管座腐蚀龟裂检查。
7．膨胀指示器校正 1.1.4.2 大修不常修项目 1．根据化学要求拆除百叶窗并清理。
2．根据金属监督部分或全部保温，并进行外部检查。
3．根据化学要求进行汽包器刷漆。
4．更换汽水分离装置。
5．汽包重大缺陷处理。
6．汽鼓弯曲、倾斜测量。
1.1.4.3 小修时，汽包不进行检修。
1.1.5 检修工艺及质量标准见表2－2 ：
表2－2 检修工艺及质量标准 检修项目 施工方法及工艺要求 质量标准 一、内部检查 汽包打开后先会同化学人员进入内部检查，并将试片取出。
检修工作开始前先用特制管盖将下降管口盖好，再铺橡胶垫，以防物件落入管内。
全面检查一遍，发现问题做好记录。
取样由化学人员进行样片取下时应方法正确，不得用手拿试片部位。
二、内部设备拆卸 1． 内部设备拆卸顺序为先拆旋风分离器。
2． 旋风管路拆卸过程是从每侧两端开始用撬棍将斜键撬出后，逐个将旋子搬下。
3． 清洗孔板拆卸过程是以一端开始，将两端键打出，逐件拆下，但拆斜健时应将孔板用手托好，以防掉下伤人。
4． 顶部百叶窗波形板箱拆卸过程是将两端斜键打出，用人将端部第一块板箱托好，抽出活动支撑板，将第一块板箱放下，其余顺次远至第一快板箱处放下。
1． 拆下后逐个编号打上钢印 2． 远至汽包外应摆放整齐。
三、内部清扫 1． 用刮刀将连通罩法兰旧石棉垫刮干净，但不得刮出沟槽，并检查结合面有无被气冲痕迹，有漏气的痕迹应找出原因进行清除。
2． 用钢丝刷，砂布将内壁结垢积灰清掉，但不得将红黑防护膜清掉。
3． 用扫帚及抹布将内部清下的灰垢清干净，再用压缩空气吹扫一遍。
1． 方形法兰旧石棉垫清干净。
2． 内部清理后由化学人员验收合格。
3． 内部无腐蚀麻点。
四、焊缝检查及各管孔疏通 1． 将汽包筒各焊缝和各管座焊缝全面而检查一遍，发现问题通知金相人员进行检查，确有问题再据情况进行清除。
2． 将加药管，排污管各小孔全面检查一遍，有堵塞的应疏通。
3． 将水位压力表里各管孔检查一遍，有堵塞的应畅通。
1． 汽包各焊缝无裂纹。
2． 加药管、排污管、仪表管孔畅通。
五、人孔门检修 1． 用刮刀将人孔门旧垫子清洗干净后，用砂布将结合面打光。清理时刮刀应顺圆周方向用力，清理过程中不得在结合面上划上槽沟。
2． 根据运行中有无漏汽现象用涂红丹粉的方法，检查接全面情况，不符合要求时要继续研磨，或刮削直至合格。
3． 仔细检查人孔门螺栓，螺帽的螺纹有无裂纹，起刺滑牙等情况。根据情况进行修理或更换。
4． 检查旋绞接件焊缝应无裂纹，销轴开口销完整。
1．接全面宽度2/3以上。
2.接全而径向不得有超过深度0.5mm，度0.7mm，长度为接全面1/2宽度以上的沟痕，螺杆旋入门盖螺孔度最少不低于8个牙。
六、内部设备 1． 内部装置全面检查清理，用钢丝刷及砂布将表面结垢清除干净。
2． 将旋风分离器法兰旧垫子清干净，并检查有无裂纹，腐蚀等情况，顶帽安装牢固。
3． 清洗孔板检查应无裂纹，腐蚀变形等情况，各小孔无堵塞。
1． 内部设备腐蚀厚度不超过原厚度的1/3。
2． 百叶窗各叶片间隙均匀。
七、内部设备恢复 1． 按拆卸相反顺序逐件逐件将内部设恢复。
2． 内部设备回装前在外面应清扫干净。
3．设备安装牢固，不得有松动现象，各斜键应打牢。
1. 各部件恢复正确牢固。
2. 旋风分离器方形法兰垫子应压紧不得有间隙。
八．验收及关闭人孔门 1． 内部设备恢复完毕应由车间领导进行验收，确认合格后将内部堵孔板及橡胶板拿出。
2． 将人孔门高压石棉垫涂上铅粉放入门接合面上，石棉垫应检查合格，放入方法正确。
3． 关闭人孔门，将人孔门螺栓涂上铅粉紧压至结合面刚接触后，调整好四周间隙。
4． 将人孔门螺栓用专用板手加套管或大锤打击法上紧并使两螺栓吃力一样。
5． 点火和升压至0.5MPa左右时再热紧一遍,并检查无漏汽现象后,将保温罩装好. 1． 人孔门关闭后，四周间隙相差不超过2mm 2． 水压试验及锅炉升压无泄漏现象。
九、支架检查指示器校点及保温检查 1． 支架检查应无缺陷。
2． 膨胀指示器做好记录进行校正零位。
3． 保温完整，脱落处由瓦工补齐。
4． 人孔保温罩升压检查后上好，并包好保温材料。
膨胀指示器板面清晰，指示板面1-2mm,并指示零位。
十、外壁焊缝检查及弯曲度水平度测量 1． 外壁打掉保温焊缝检查每六年一次。
2． 焊缝两侧30mm范围内打磨出光泽后由金相人员检测。
3． 根据运行情况及需要测量汽包水平度及弯曲度。
1． 外壁无腐蚀，焊缝无缺陷。
2． 汽包两端不水平度不超过2mm。
3． 汽包弯曲度全长不超过15mm。
第二节 水冷壁及炉膛检修 2.1 水冷壁概况及自然循环原理 炉膛、炉顶均由膜式水冷壁组成，通过水冷上集箱上吊杆悬挂于钢架上，膜式水冷壁前墙、后墙和两侧墙的管子节距均为76.2mm，规格为Φ51，水冷壁管共有404根。水冷壁管上、下端经过渡，接头单排焊接于上、下联箱上，每面墙分为四个循环回路，根大口径下降管从汽包下部引出，每根再经，一根分配管将水供给水冷壁下联箱。穿过锅炉前水冷壁，在燃烧室内插入一个单独的水循环回路—水冷蒸发屏，从而增加了传热面。
水冷壁的作用是吸收燃料燃烧放出的辐射热量，将水加热成饱和蒸汽，饱和蒸汽产生过程如下：由汽包、下降管、水冷壁及联箱组成一个完整的循环回路，由省煤器来的给水进入汽包后经下降管，下联箱分配到各水壁管，在炉内吸收高温烟气的辐射热，使水冷壁管内的水加热到饱和温度，在重度差的作用下，产生的汽水混合物向上流动，经上联箱及导管进入汽包，在汽包内进行汽水分离，分离出来的蒸汽由汽包引出进入过热器，而水与给水混合进行再次循环。
2.2 检修项目 2.2.1 大小修常修项目 1. 根据化学监督要求水冷壁管进行内部检查。
2．全部水冷壁检查测量磨损。
3．根据检查情况更换、焊补水冷壁。
2.2.2 大修不常修项目 水冷壁酸洗 2.3 检修中的安全措施 一．检修开工前工作票已办完，安全措施已全部做好。
二．进入炉膛工作，温度应在60℃以下，并通风良好。
三．进入炉膛工作的人员应穿带好必要的劳保用品。
四．入炉膛必须至少两人一起工作，外部应有人监护。
五．炉膛内扎的脚手架应符合安规范要求，并经验收合格。
六．高空作业必须扎好安全带。
七．照明活动用灯必须使用36V以下的行灯。
八．220V照明灯必须固定牢固，放在碰不着人及工具的高处，电线绝缘良好。
九．电动工具必须0绝缘良好，并有可靠的接地刀闸放在炉外，并有专人操作。
十．工作人员离开现场，应将未焊管口封好贴封条。
2.4 检修工艺标准见表2－3：
表2－3 检修工艺标准 检修项目 施工方法及工艺要求 质量要求 一、水冷壁管检查及测量 1． 检查重点部位应放在水冷壁弯头处及焊口部位及密相区受热面。
2． 发现管子有裂纹，鼓包凹坑皱纹、重皮、弯曲磨损、电焊打坑等缺陷应做好记录，并根据情况采取焊补、校直、换管等方法清除。
3． 管子测量应先用砂布将测点部位外表打光，然后用游标卡尺或专用卡尺进行测量。
4． 水冷壁换管气焊切割时，应由有经验的焊工进行，应也尽量减少铁水及氧化物落入管内。
5． 管子加热校直时，加热温度应在600~650℃左右，最高不得超过800℃。
6． 水冷壁管焊接必须由合格高压焊工进行，焊接完毕需经检测确认合格，方可恢复保温及外护板。
1.重皮深度不大于管壁厚度的10%。
2．麻点坑深不大于0.5mm。
3．胀粗不大于原管径的3.5%. 5应小于壁厚的1/3，长度不大于50mm.面积不大于100 mm2。
6管子向墙内凸出30 mm应检查。
7． 鳍片焊缝无开焊现象。
8． 更换新管段应检查合格，且长度不小于200 mm。
9． 更换管焊口距旧焊口中心距不得小于150 mm，距弯头起孤点及联箱外壁，支吊架边缘不小于70 mm。
10、更换带弯头管段时弯头部位的椭圆度和孤成薄量应符合要求 二、割管检查 1． 取样管段符合化学要求。
2． 更换新管检查合格。内壁径化学酸洗。
3． 焊口检测合格。
三、联箱检修 1． 打掉保温进行外观检查。
2． 测量联箱的弯曲度，检查焊口有无裂纹及渗漏痕迹。
3． 检查吊架有无松动及吃力不均等现象，如有应找出原因，并进行调整。
4． 检查下联箱的膨胀情况并做好现象。
5． 上、下联箱膨胀指示器停炉后做好记录，并进行校正零位。
6． 内部腐蚀情况根据化学要求，割孔进行检查。
1． 联箱表面无裂纹及腐蚀重皮现象。
2． 联箱弯曲每米不超过3 mm。
3． 下联箱膨胀正常，各膨胀指示器板面清晰，指针指零位，针尖距板面3-5 mm。
4． 联箱内部无腐蚀杂物，结垢轻微。
五、炉墙及钢性梁检修 1． 炉墙保温检查，脱落处通知瓦工修补。
2． 外护板检查，缺少处补齐，开焊处固定牢，并定期油漆。
3． 钢性梁全面检查无缺。
1． 保温完整，外壁面温升不超过50℃。
2． 外护板完整美观。
3． 钢性梁托板牢固，大梁无损坏，四角联接件完整。
六、下降管及上联箱导管检查 1． 保温及外包铁皮损坏处补齐。
2． 根据防爆要求，打保温测量。弯头孤壁厚，并做好记录。
3． 支吊架气力不均匀应进行调整。
4． 弹簧吊架，恒作用力吊架，弹簧长度测量并调整至设计要求。
5． 恒作用力吊架活动部位加油保证旋转良好，防寸罩齐全。
1． 保温、外包皮齐全。
2． 支吊架吃力符合设计要求。
3． 弯头背面壁厚减薄不大于原壁厚30%。
七、风帽及浇注料检查 1． 检查风帽周围浇注料是否松动。
2． 检查风帽有无磨损变形现象。
3． 检查炉膛浇注料有无开裂、脱落现象。
4． 检查风帽有无堵塞现象。
1． 风帽应无松动。
2． 风帽磨损视情况焊补或更换。
3． 浇注料光滑、完整、无翘起、鼓泡。
4． 风帽流通畅通。
八、风室检查 1． 检查风室内浇注料有无脱落现象。
检查风室有无积灰、漏灰现象。
1． 风室内浇注料应完整、光滑。无翘起，鼓泡。
2． 清理积灰、消除漏灰。
九、水压试验 水压试验及超水压试验应制定专门安全技术措施 1． 工作压力每分钟下降不得大于0.04-0.6MPa 2． 焊口无渗漏。
第三节 过热器检修 3.1 设备概况及工作过程 本锅炉过热器分高、低温过热器、屏式过热器、包墙过热器。
低温过热器位于尾部对流竖井烟道中。低温过热器由两组沿炉体宽度方向布置的88片双绕水平管圈组成，顺列、逆流布置，管子规格Ф42×5,材质为15CrMoG. 高温过热器管束通过省煤器吊挂管悬挂于尾部烟道内的上部，高温过热器为双绕蛇行管束，管束沿宽度方向布置有88片。管子规格Ф42×5,材质为12Cr1MoVG。
包墙过热器管子规格为Ф51×5,材质为20G。
屏式过热器共四片，布置在炉膛上部靠近炉膛前墙，过热器为膜式结构，管子节距63.5mm,每片共有22根Ф42×6的12Cr1MoVG管，在屏式过热器下部1920mm范围内设置有耐磨材料，整个屏式过热器自下而上膨胀。炉膛上部布置有Ф325的屏式过热器出口集箱。
过热器是锅炉的重要组成部分，它在尾部烟道内吸收高温烟气的辐射热量，将管内的饱和蒸汽加热到额定温度的过热蒸汽。
3.2 主要材料的规格型号见表2－4：
表2－4 主要材料的规格型号 材料名称 材料规格 材质 数量 备注 一、低温过热器部分 1．入口联箱 Φ273×36 20G 2．过热器管 Ф42×5 15CrMoG 二、高温过热部分 1．过热器管 Ф42×5 12Cr1MoVG 2．出口联箱 Φ325×32 12Cr1MoVG 3.主蒸汽管 Φ325×32 12Cr1MoVG 三、减温器部分 1．集箱本体 Φ273×20/Φ325×25 12Cr1MoVG3 2．文丘里管装置 33D23-1-1/33D23-2-1 3．减温水管 Φ60×5 3.4 检修项目 3.4.1 低温过热器 大修常修项目：
1. 根据化学协议割管检查内部结垢及腐蚀。
2. 其余项目与小修项目相同。
大修非常修项目：
更换部分管子 小修项目：
1． 受热面外壁清灰。
2． 管子防磨防爆检查及处理。
3． 吊管及管卡检查。
3.4.2 高温过热器 大修常修项目 1． 受热面外部清扫。
2． 管子防磨防爆检查处理。
3． 管夹检查及处理。
4． 根据化学、金属决定割管内部检查。
5． 异种钢焊缝抽样检查。
6． 测量管子、检查磨损。
7． 检查修理支吊架，管卡更换烧坏的间距铁梳形卡子。
不常修项目：
1． 更换或焊补集箱。
2． 更换新管超过全部管子总数的1%或处理大量焊口。
小修常修项目：
1． 受热面外壁清灰。
2． 管子防磨防爆检查及处理。
3． 管卡检查处理。
3.5 检修项目及工艺标准见表2－5：
表2－5 检修项目及工艺标准 检修项目 施工方法及工艺要求 质量标准 一、过热器清扫 1． 清扫时先清高处和死角的积灰。
2． 清灰先晃动管子，用木锤振打等方法，将大量积灰振落，然后用压缩空气将管壁浮灰吹净。
1． 晃动管子不应有积灰落下。
2． 管壁浮灰结垢厚度不超过0.3mm. 3． 管排间不得有大块结礁。
4． 斜底墙积灰全部清干净。
二、管子检查及测量 1． 外观全面检查，管子有无烧弯、鼓包、重皮、碰伤、裂纹、腐蚀等现象。
2． 检查焊口有无裂纹砂眼等缺陷。
3． 检查管子磨损部位的壁厚。
4． 用砂布轻轻打磨掉测点灰垢用专用卡或游标卡测量管子纵向和横向径直并做好记录。
1． 外观全面检查无缺陷。
2． 焊口检查无缺陷。
3． 磨损不得不于管壁厚度的1/3 4． 合金钢管胀粗不得超过2.5%,碳钢胀粗不得超过3.5%。
三、管子检查 1． 管子弯曲严重应进行校直，不能校直的必须更换。
2． 根据弯曲情况及部位，管子可采用冷校或加热校正。
3． 热校时可在底部直管处锯一缺口将水放掉，然后用汽焊加热至500-600℃，用撬棍校正好后将割口焊好，而合金钢管校正时，加热温度最高不超960℃，结束温度不低于750℃，且绕以石棉绳缓冷，另行处理，否则必须进行高温回火处理。
1． 直管部分左右弯曲不得大于10mm，前后不得互相接触。
2． 管子同一部位热校最好一次完成，最多加热次数不超过三次。
四、管子更换 1． 更换段管子焊口位置应能施焊，取样段应满足金相及化学监督的要求。
2． 更换高低温过热器管子时拆下梳形板，将其两边管子用导链拉开500-600mm，把要找的管子拉也垫上木块。
3． 割管时应尽量采用锯割，用汽割时应严防溶渣落入管内并先割下端管口。
4． 钢研102管用汽割时应最小预留200mm长度，再用坡口机除去热影响段。
5． 管子坡口应符合焊接要求 6． 新管段应经光谱签定正确 7． 焊接后焊口应经金相透视确认无缺陷 8． 根据要求焊口应进行高温回火热处理 9． 恢复卡子及梳形板. 1． 割管长度不得小于200mm 2． 焊口距弯头起焊点不小于0.5mm 3． 焊口中心错口小于0.5mm 4． 焊口签定合格 5． 回火处理 6． 20g管的焊接焊前不予热,焊后也不需热处理 (δ<60mm) 五、回火热处理 1． 壁厚≥6mm的合金管热处理规定如下：
（1）2CrMoV管，焊前预热200-300℃，焊后回火加热度为730-750℃，焊后保温时间按劳付酬-5分钟/mm壁厚计算 （2）12Cr2MoWrB(钢研102)管，焊前预热250-350℃，焊后加热温度应为750-780℃，恒温一小时或按厚每mm保持1.5-2min保温缓冷。
1． 汽焊加热应由有经验的焊工进行，以签定加热温度。
2． 电炉加热由专门热处理工进行。
3． 12Cr**MoV与20号钢接头，则按12Cr**MoV处理。
4． 1Cr18Ni9Ti与20g或12Cr**MoV焊接进，若采用不锈钢焊条时，可不预热及焊后热处理。
5． 焊条推荐选用：
12Cr1MoV用热317 1Cr18Ni9T;用奥**2 六、过热器定位梳形板 1． 检查、吊箍、定位夹、梳形板有无损坏，脱落应更换。
2． 用电焊切割旧卡子时 吊箍、定位夹、梳形板齐全、无损坏，更换新件应签定材质正确。
七、联箱检修 1． 联箱每六年打保温全面检查一次，应无变形，裂纹，重皮等现象。
2． 割手孔内部检查按化学监督要求进行。
3． 膨胀指示器检查无缺陷。
4． 吊架检查应吃力均匀无松动。
5． 联箱保温完整无损坏。
1． 联轴弯曲每米不超3mm。
2． 联箱无腐蚀，裂纹等缺陷。
3． 指示器板面清晰，指针指零位。
4． 各吊架无缺陷。
5． 保温完整。
八、人孔门检修 1． 人孔门开关应灵活，耐火层完整。
2． 关闭后应严密，把后齐全无缺件，最后关闭应压岩棉毡。
1． 人孔门无缺陷，把手齐全。
开关灵活，关闭后严密。
九、减温器检修 1．减温器一般不解体检修，只有根据运行情况，认为必要时才解体，检查内套管腐蚀情况和无松动现象。
1． 运行中减温器符合要求。
2． 运行中无异音及震动现象。
第四节 省煤器的检修 4.1 设备工作过程 4.1.1 工作过程 给水从进口集箱引入，流经省煤器管组，最后出口集箱端通过连接管引入汽包。
4.2 检修安全措施 1．进入省煤器清灰及检查工作之前，应确知该炉的风道，烟道等与运行中的锅炉是否已隔离，并与运行班长联系，将送风机、给煤机的电源切断，并挂上防止启动的警告牌。
2．进入省煤器清灰及检查工作，应使温度降至60℃以下，方可工作，清灰时应从上而下，并穿好劳保用品，开启引风机。、 3．行灯电压不得超过36V。
4.3 检修项目 4.3.1 大修常修项目 1. 根据化学要求,省煤器检查内部结垢腐蚀并清理。
2. 省煤器支吊架检查。
3. 根据磨损情况省煤器两端更换部分管子。
4. 校对修理膨胀指示器。
5. 省煤器墙局部修理及拆砌、保温、油水到油漆。
6. 水压试验。
4.3.2 大修不常修项目 1． 超压试验 2． 化学取样 3． 部分或全部更换省煤器 4． 根据化学要求项目安排好酸洗，联箱封头检查，清理联箱内部等。
5． 挖补更换省煤器联箱。
4.3.3 小修项目 1． 同大修常修项目 2． 消缺 4.4 检修项目及质量标准见表2－6：
表2－6 检修项目及质量标准 检修项目 施工方法及工艺要求 质量标准 一、清灰 1． 省煤器清灰，用压缩空气吹灰时，必须开动引风机，吹灰时由上向下顺着风向进行。
2． 省煤器吹灰时，不得有人在省煤器下部工作。
3． 浮灰吹完后，检查管壁上是否有硬壳。
1． 管壁、管间不得有积灰、浮灰和粘 硬壳。
2． 管间不得有任何杂物。
二、管子检查 1． 磨损检查：应着重检查以下部位 ①烟气最先接触的各组省煤器管子的第1、2、3排。
②烟气流向转弯处的外侧烟气中灰粒因离心作用在此集中。
③蛇形管弯头部，弯头外侧或烟气走廊流速加快。
④管子支吊卡周围：支吊卡可能挡住一部分烟道，使烟局部地方加大，加剧磨损。
⑤人孔门不严密处的管子向内漏风，加快流速，加剧磨损。
⑥防磨装置鼓 ，歪斜，脱落之处。
2． 检查方法:一般用眼来判断其磨损程度,在测量方便的位置可用卡尺测量,对于即看不到又量不到的可疑部位,必要时可将管子抽出进行检查。
3． 处理方法：根据管子的磨损程度，可采用以下方法进行处理，管子磨损面积小，局部出现沟槽，棱角时，可就地焊补，凡是磨损超过允许值的应更换；
对磨损轻微的管子，可翻转180º继续使用或加防磨损板。
4． 割管检查：位置根据化学和金属监督的要求决定，以查明管子磨损，外部腐蚀及内部腐蚀结垢情况。割管时用手剧割，用气割时，严防溶渣落入，试样经初步检查后，化学及金属室进行分析。
5． 割管时注意事项：割管时要检查准确，避免割错管子，用气割时，严防将邻近的管子 割破，并严防溶渣落入管内，管子割开后应立即把管口堵上，并贴上封条，以防杂物掉入管内。
6． 管子配制前的检查：
① 管子内外表面的检查：管子内外表面应光滑，无裂痕、裂纹、锈坑，层皮等缺陷，长管段要做能球试验，球经为管内径的80%-85%。
1.管子磨损程度不得超过原壁厚的1/3。
2.腐蚀深度不得、超过原壁厚的1/3。
3.管子局部降粗不得超过原管径的3.5%。
4.伤痕深度不得大于1mm。
5.切口距弯头起弧点10mm以上，距联箱外壁支撑边缘至少为70mm，两对焊接缝中线距离不得小于150mm。
②管径和椭圆度的检查，从管子全长中选择了3-4个位置进行测量；
管径的偏差和椭圆度一般不超过管径的10%。
③管壁厚度的检查：在管的端选取3-4点进行检查。
④材质检查：领用管子时，要查对管子的材质证明，防止用错管子。
6． 管子焊接 ①管子焊接前用压缩空气吹扫，以检查管内是否有杂物和积水。
②焊接管子时，应关闭放水门，防止空气从管内流动，使管内呈负压状态，将铁水吸入管内，影响焊接质量。
③焊接前管的加工对口应符合要求。
④两管中心对好后，沿圆周等距点焊3-4点，卸掉管口卡具进行施焊，管子焊接时，不许移动或敲打。
⑤管子焊接工作，必须由经过考试合格的焊工进行施焊。
7.坡口为32º±2º对口间隙为2-2.5mm管子前后上下不得相互接触。
三、联箱检查 1． 膨胀指示器检查与修理 ①停炉前首先将联箱膨胀值作好记录。
②清扫板面浮灰，检查校正板面是否平整，垂直牢固。
③指针应完好，焊接牢固，并不得与牌面接触，#3指针不在零位需找出原因，加以校正。
2． 外部检查：
①联箱本体打保温外部检查，每6年检查一次，检查有无裂纹，泄漏、弯曲，特别应注意焊缝附近。
②对上级省煤器的上下联箱每次大小修都应检查磨损情况。
③弯曲检查可用接钢比法，并在联箱两端放两个尺寸相同的垫铁用以固定钢丝位置。测量应在联箱表面上下和两侧进行。
④将联箱表面打光，由金属组进行检查。
3． 割联箱封头 ①割联箱封头由化学及金属监督部门决定，割口应以封头焊口的中心线为准。割下后清化学及生技部门到场检查内部情况，如有垢锈及杂物应清理干净，并将实样送交化学一份。
②封头焊接应经化学人员及班长检查后方可施焊，焊接应保证其质量，并进行必要的检查，并做好记录。
1． 刻度清楚，指针归零位。
2． 每米联箱弯曲值最大允许4mm。
3． 全长允许最大弯曲值15mm 4． 联箱应膨胀自如. 5． 支架应牢固. 四、防磨装置的检查 1． 检查防磨盖板，防护罩有无烧坏，脱离，偏斜或凸起弯曲现象，用气焊烧红预以修复。
2． 如有烧坏，脱落或磨损过大需更换，更换时不得将盖板防护罩焊在管子上。
3． 两盖板接头处可用短盖板盖住，不许留有间隙。
1． 防磨盖板应放在管子的正上面，不得偏斜弯曲凸起。
2． 防磨装置应膨胀自由。
五、人孔门检修 1． 人孔门应灵活，结合成应平整不漏。
2． 人孔门施垫层应完整，否则应浇灌。
六、水压试验 1． 水压试验与整体试验同时进行。
2． 对省煤器及联箱，悬吊管进行全面检查，特别着重检查新焊口。
第五节 空气预热器的检修 5.1 设备概况及工作原理 空气预热器采用卧式顺列三回程布置，空气在管内流动，烟气在管外流动，位于尾部竖井下方。每个回程管箱上部两排、左右两侧和下部各两排管子使用规格为Φ57×3，其余管子使用规格为Φ57×2，沿烟气流向前两个回程及第三回程上部管箱采用材质为Q215-A.F，最后一个回程的下部管箱采用材质为09CuPCrNi-A的防腐蚀考登钢钢管。
各级管组管间横向节距为91mm，纵向节距为80mm，每个管箱空气侧之间通过连通箱连接。一、二次风由各自独立的风机从管内分别通过各自的通道，被管外流过的烟气所加热。一、二次风管组沿炉宽方向分开布置。烟气和空气呈交叉布置，出口风温约为220℃。
5.2 设备规范 5. 3 预热器检修的安全注意事项 1．检修工作前，检修工作负责亲自检查该炉是否已与母管或总管，吹灰系统可靠切断，与运行中的锅炉可靠地隔断。
2．进入预热器工作前与运行人员联系好，做好完全措施，并悬挂“有人工作”的警告牌。
3．将一、二次风联络门关闭严密，并挂“禁止操作”牌。
4．在预热器内工作时，应两人轮流工作监视。
5．进入烟道之前，应充分通风，在预热器下部烟气侧工作时，要搭牢固脚手架，需要使用送风机时，确认烟道内无人工作时，方可与运行人员联系送电。
6．清扫预热器上部时，不许在下部工作或逗留。
7．烟道内温度在60℃以上时，工作人员不得入内，在50-60℃进行工作时，应根据身体情况轮流工作休息。
8．做漏风试验时，须把炉膛内的人员全部撤出。
第六节 减温器的检修 6.1 减温器的简介及设备规范 6.1.1 减温器简介 一级减温器：从低温过热器出口集箱位于炉膛前墙的屏式过热器进口集箱之间的蒸汽联接管道上装设有一级喷水减温器。其内部设有喷管和混和套筒。混和套筒装在喷管的下游处，用以保护减温器筒身免受热冲击。减温水管路上装设有温度流量测量装置以测量进入减温器的喷水量和减温前的温度。
二级减温器：从屏式过热器出口集箱至位于尾部竖井后墙的高温过热器进口集箱之间的蒸汽联接管道上设有二级喷水减温器。过热蒸汽温度在二级喷水减温器中进一步得以调整。二级减温器的结构与一级减温器基本上是相同的。筒体规格为Ф325。
表2－7 检修项目及质量标准 检修项目 施工方法及工艺要求 一、清灰 1． 首先将空气预热器上部的积灰扫至炉外，炉灰不要随意存放。
2． 管子疏通：
①如用干式疏通法和不启动引风机的情况上，下级空气预热器以下的设备的上部铺上油毡，以免重复清灰。
②干式疏通：用钢棍（直径为6mm）从预热器的上部向下捅灰，如捅不通，可以从下部再捅，钢棍的长度应比预热器的高度长0.5-1m。
③用电动机带动的洗管机等机械设备以提高工作效率。
④湿式疏通：将数根长度适当的橡胶软管（如氧气软管）接到与冲渣管道相连的联箱上，开启冲渣泵，并保持适当压力，将软橡胶管从预热器上部插入管内进行疏通。如有水从管口向上反，说明管子未疏通，用此方法，在点炉前需用热风将预热器烘干以免锅炉启动后沾灰而造成堵灰，也可用高压清洗机进行。
二、漏风检查 1． 可在预热器的空气侧检查管间是否有积灰，如有积灰需做漏风试验。
2． 漏风试验：启动送风机，使预热器保持一定的风压，人进入预热器的烟侧，用小纸条对每根管口进行检查，若纸条被吹动，即说明该管漏风并做上记号。
三、消除漏风 1． 对于为数不多的漏风管子可以用堵头堵死或用钢板焊死。如漏管很多造成大面积泄漏时，就应更换漏管。
2． 更换漏管时，先用专用工具将焊疤去掉，直到管板与管头出现圈痕为止，然后用冲管将管子冲出，将管子穿入管板孔内施以满焊，如管子不能整根穿入时，可将新管割成数段，分段装入，然后再焊接起来。
3． 漏风管子根数超过允许值应更换管箱。
1．不得有漏风现象。
2．破漏量超过整组的1/3时，应全部更换。
四、空气连通箱与膨胀节修查 1． 检查空气连通箱，膨胀节的焊口是否有开焊，裂纹、漏风等缺陷。
2． 对开焊、裂纹应焊补。
3． 对漏风口大的地方，可用钢板焊补，但不能影响膨胀节的膨胀。
6.2 减温器检修工艺质量标准 6.2.1 准备工作 1. 搭设检修平台,备好工具材料,照明设备。
2．拆开炉墙护板。
3．拆除联箱保温。
4． 减温器筒体外表面及进水管检查并做记录。
质量标准：
1．搭设的平台应牢固安全，能负担工作人员及工件，工具的重量。
2．拆下的护板，保温砖应堆放整齐。
6.2.2 联箱及内套筒检修 1. 联箱及人套筒检查,在割下端盖(封头)以后进行。
2．认真检查内套筒有无变形，裂纹及破碎等情况，如有破碎应查明原因，然后更换套筒。
3．检查套筒的隔板，支架是否完好。
4．联箱检查要在检查套筒的基础上进行，必要时由金属监督协助进行。
质量标准：
1．联箱体不允许有裂纹，如果出现裂纹，应查明原因，并汇报有关领导。
2．内套筒无变形、裂纹、破碎情况。
6.2.3 抽保护管 1． 测量并记录喷水装置在筒体中安装位置。
2． 割开焊到联箱上的支架样板。
3． 挂好倒链滑子，用滑子慢慢试拉，待保护管活动后再徐徐抽出保护管，放到规定地点。
4． 保护管抽出后，由工作负责人会同生技科，车间有关人员检查确定检修措施，做好修前签定记录。
5． 人离开工作现场时，应将联箱封闭并贴上封条。
质量标准：
1． 割支撑板时，不得割坏联箱内壁。
2． 抽保护管不得用力过猛，以免拉坏管子。
3． 抽出的保护管应放置平稳。
6.2.4 检查保护管及喷水装置 1. 用钢丝刷及砂布将保护管打磨干净,并进行宏观检查。
2．发现保护管和喷水喷头有裂纹、变形等缺陷，应视情况进行焊补校正或者更换。
3．检查支撑板和热源环是否良好、完整、变形严重时应更换，有脱焊现象应补焊。
4．检查筒体内部有无裂纹、变形等异常情况，发现异常及时汇报车间，以便研究，采取措施。
质量标准：
1．保护套筒和喷水装置应无裂纹变形，喷水孔畅通无阻。
2．支撑板和挡环应平直完整，不得有翘曲及其他损坏现象。
3．筒体不得有裂纹，局部腐蚀深度不大于1.5mm. 4.一级减温器筒体胀粗不得超过原筒体直径的3.5%。
5.二级减温器不得超过2.5%，弯曲度为联箱长度的1.5/1000,全长不大于10 mm。
6.2.5 组装 1. 用坡口工具按要求制出筒体封头坡口。
2. 清理干净筒体内部铁屑等杂物，不准有任何杂物等留在筒体内。
3. 用倒链或专用工具由专人统一指挥，按顺序进行组装工作。
4. 喷水装置及保护管安装位置找正后，复装螺丝连接管。
5. 把喷水装置的支撑板用电焊固定在筒体内壁。
6. 对口焊接筒体封头。
质量标准：
1． 筒体内部干净无锈垢、杂物。
2． 筒体对口尺寸如图：
3． 保护管安装方向和位置正确。
4． 焊接质量应符合如下要求：
焊缝加强面高度大于4 mm，焊缝宽度比坡口增宽2-6 mm，焊缝表面不得有裂纹，未溶化、气孔、夹渣等缺陷，局部咬边不超过焊缝全长的10%，焊缝经探伤检查合格。
6.3 减温器检修的安全注意事项：
1．主汽门及其旁路，给水门和事故放水门应关闭严密，上锁或悬挂“禁止开启，有人工作”警告牌，定期排污总让前堵板和过热器疏水总门前堵板应堵死。
2．为吊出减温器芯子而割掉栏杆的地方，必须做好临时围栏。
3．在不进行工作或下班前，应用堵头堵好减温器进、出口水管的管口，并贴上封条，以免杂物掉入。
4．起吊减温芯子时应保持水平，不应发生摩擦和碰撞以免损伤减温器冷却水管。
5．工作时应谨慎小心，避免产生高空落物现象。
第七节 油枪的检修 7.1 本炉为床下点火，在风室后侧布置两台点火器，点火油为0＃轻柴油。
7.2 油枪的检修工艺及质量 7.2.1 准备工作 1. 联系运行人员对油枪进行蒸汽吹扫。
2. 准备好所需要的工具及材料 7.2.2 油枪检修 1.松开软管螺丝，卸下软管，在操作过程中应注意面部避开连接处，以防余汽喷伤。
2.将喷嘴压紧螺母松开，将雾化片等拆出。
3.检查油枪旋流雾化片及螺母，不符合标准的应更换。
4.检查回油盘是否畅通及光洁度。
5.组装油枪时，应将旋流雾化片压平，所有螺丝紧固，以防投用后漏油。
6.检查软管是否有油阻塞，不允许软管有扭曲现象，在拧紧端头时防止软管受扭产生应力。
质量标准：
1. 喷头组装时，回油盘和雾化片的孔切向槽应畅通，无杂物。
2. 喷孔椭圆度公差不得大于0.01mm，同心度偏差不大于0.02mm. 3. 软管使用期以不超过四年为原则，更换新软管（一般在大修时更换）应进行压力试验。
7.3 油枪检修维护的安全事项：
1.拆装油枪应戴好手套，扎紧衣袖，防止烫伤。
2.拆开油枪活节时，要缓慢松开，以防热油突然冲出，拆油枪前入口油门关严，蒸汽吹扫门关严，拆出油枪。
3.更换拆装油枪时，均应注意炉内风压，以防正压喷火烧伤。
4.检修中，注意防火，对地面上的油垢要清理干净。
第八节 受热面割管检查及换管工艺 8.1 受热面割管检查 1.水冷壁，过热器管，省煤器管的割管检查一般在大修中进行 。
2.割管的部位和数量应由厂生技科，化学人员与检修负责人协商后决定。
3.割管后所换新管应送金相室化验，然后送化学进行酸先后方可进行焊接。
4.水冷壁的割管检查应做以下工作 ：
（1）割客前必须把所有管附近的波形管板，保温材料去掉，并将所割管子的周围清扫干净。
（2）用乙炔气割先把管子的鳍片与两旁管间的焊缝割开，在切割时，注意尽量不要损坏两旁的鳍片，垂直管段下口用手锯割并插上阻板，用乙炔割上口。
（3）按照要求划线割管时，不要将焊渣落入管中。
（4）管子割下后，检修人员先自己进行内部检查做好记录，然后送交化学人员。
（5）割管段取走后，按要求加工坡口，临时封口需加木塞成贴封条。
（6）割管段长度，并校对被割水冷壁管所留位置的长度，准备新管。
（7）对管时，把管子与水冷壁的两端用卡子固定好，并进行三至四点的点焊，取下卡子，将两个焊口焊好，焊接完毕，经金相人员检查和水压试验合格后，才可将外保温及波形析复装。
5.省煤器和过热器进行割管检查时，尽量用手锯进行，不用乙炔气割。合金钢管采用气割必须按规定进行预热。管子割下后换管工艺进行换管。
6.省煤器或过热器割下后，先自行检查其内部结垢和腐蚀情况，并做好记录，然后送化学化验和进行金相分析等工作 。
8.2 新管的验收与检查 1.领用新管时，不论有无出厂证明，均须逐根进行化学分析和机械性能试验，其成分和机械性能应符合该管牌号要求，不合格的管子不能使用，一般情况下允许使用代用钢材，使用代用钢材须经总工程师批准，并在施工中采用特别的技术措施。
2.使用合金钢管时，要进行必要的金相分析试验，并由金相室人员在钢管上打“合格”字样。
3.新管要进行外观检查，检查其壁厚不均匀性，其管壁厚度偏差应符合表2－9要求。
管壁厚度允许偏差（mm） 表2－9 新管壁厚不均匀性检查 管子外径 公称厚度 容许最大厚度 容许最小厚度 28 3.5 4.2 3.15 32 4 4.6 3.6 33 4 4.9 3.6 38 4.5 5.2 4.05 60 5 6 4.5 76 6 7.2 5.4 108 7 8.4 6.3 **3 10 12 9 219 18 21 16.5 273 22 22 20 4. 检查管子的椭圆度，应在允许的偏差范围内，见表2－10：
表2－10 管子椭圆度允许偏差范围 管子公称直径 容许最大直径 容许最小直径 容许椭圆度％ 28 28.5 27.5 0.8 32 32.5 31.5 0.8 38 38.5 37.5 0.8 60 60.5 59.4 1.0 76 76.8 75.2 1.3 108 109 107 1.6 **3 **4.3 **2.3 1.6 8.3. 弯管工艺 8.3. 1.热弯管时，必须在管内充砂，充砂时根据管径不同，采用砂粒的大小也不同，经过筛选的砂子应符合下列表2－11要求。
表2－11 热弯管筛选砂子要求 管子公称外径 30~90 mm 60~100 mm 100 mm以上 砂粒直径 1~1.5 mm 1.5~4 mm 4~9 mm 8.3. 2.弯管所用的砂粒，必须筛选干净。把杂质去掉，并经500℃左右进行烘于，使其不含水份。
8.3. 3.管子无砂时，要在管周围用手锤敲打，直到管内的砂子充够坚实，再敲打也不见少为止，注意不要将管壁敲出深坑来。
8.3. 4.根据图纸或实物做出弯管的样板来，必要时做弯管胎具。
8.3. 5.管子加热时，用焦碳或木碳作燃料，以免引起金属材料的变质，小管径可用气焊均匀加热，加热时应保持均匀缓慢加热，使壁温均匀上升，注意不要使管子局部加热。在弯管时最好一次完成，加热次数最多不超过3次。
8.3. 6.碳钢管的加热温度应保持在950℃，低碳钢管加热到1050℃，为保证控制管子的加热温度，在加热合金钢时，应用高温计监视其温度。
8.3. 7.冬季弯管时，周围气温在负10℃以下时，不准进行合金钢管的弯制，如周围气温在零度以下进行合金钢管的弯制时，在弯管过程中必须用气焊烘烧着进行 ，管子弯好后，用灰埋住或其他方法深埋使其缓慢冷却，以消除机械应力。
8.3. 8.管子加热时，其加热长度应等于管子弯曲弧长加两倍的管径。
8.3. 9.弯制碳钢管子，在加热后放在平台时，可用水在两弧点浇水稍冷却，弯管时用力均匀，速度不能太快，以免局部管壁减薄太多。
8.3. 10.弯制合金钢管时，禁止用水冷却，以免冷却过快而产生裂纹，弯制厚壁的管子时，应用气焊不断烘圆弧内侧，这样避免外侧变形太大。
8.3. 11.碳钢管弯制后一般不热处理。合金弯管制后，必须进行退火处理，弯曲处的退火温度在960℃-980℃，退火后用石棉板包起来，使其缓慢冷却。
8.3. 12.弯好的管子放在平台上，与样板经比较，允许弯制偏差如下：
（1）弯曲度偏差：a=±3mm (2)管端长度偏差:b=±53mm 8.3. **.管子清除内部砂粒后，在使用前应进行通过试验，检查管子内有无异物堵塞及弯曲处的椭圆情况，通球直径为管内径的85％。
表2－12 通球试验的球径mm 管子外径 弯曲半径 D1≥60 32<D1〈60 D1≤3260 R ≥3.5 D1 0.85 D0 0.80 D0 0.70 D0 2.5 D1≤R<3.5 D1 0.75 D0 0.75 D0 0.75 D0 1.4 D1≤R<1.8 D1 0.70 D0 0.70 D0 0.70 D0 R<1.4 D1 0.65 D0 0.65 D0 0.65 D0 注：D0-管子内径（实侧），D1-管子外径，R-弯曲半径 表2－** 管径：(mm) 32×4 38×4.5 38×4 60×5 **3×10 球径：(mm) 19.6 23 24 42.5 96 8.3. 14.弯好的管子应做椭圆度的检查，大小直径差符合以下表2－14标准：
8.3. 15.弯制的管子，其起弧点距离管端的距离不应过小，其最小距离不小于管子直径，且不小于100 mm. 8.4 管子坡口加工及焊接对口 8.4.1.受热面管子的对接焊缝,不允许布置在管子的弯曲部分,其位置应符合下列要求. (1)对接焊缝的中心线距管子的弯曲起点,或距汽包,联箱外壁以及支吊架边缘至少为100 mm. 表2－14 弯管椭圆度大小直径差 管径 弯曲度 弯曲 半径度 Ф28 mm Ф32 mm Ф38 mm Ф60 mm Ф76 mm Ф108 mm Ф**3 mm 75 2 2.5 3.0 / / / / 100 2 2.5 3.0 / / / / 125 1.5 2.0 2.5 / / / / 160 1.5 1.5 2.0 4.0 / / / 180 1.0 1.5 2.0 3.5 / / / 200 / / 1.5 3.0 5.0 / / 300 / / / 3.0 5.0 / / 400 / / / 2.5 4.0 8.0 / 500 / / / 2.0 3.0 7.0 **.0 600 / / / 1.5 2.5 6.0 12.0 800 / / / 1.5 1.5 5.0 10.0 (2)两对接焊缝中心线距离不得少于150 mm,且不小于管子直径. 8.4.2.管口的端角偏斜值δ应小于1 mm,最大不超过1.5 mm,可用角尺或样板检查. 8.4.3.管子找下后,可用扁锉或坡口机加工出坡口,坡口尺寸视管壁厚而定. 8.4.4.管子对口前,必须将坡口面及内壁10-15 mm范围内的油垢锈垢等清除,并发出金属光泽,较大口径的管子锉光的长度应适当放大. 8.4.5.管子对口时,两管口的厚度偏差不得超过公称厚度的15%,最大不得大于3 mm,否则应按焊接规定使其均匀厚薄对正. 8.4.6.管径小于100 mm的管子,对管应用管卡子进行,用卡子使管中心找正,调好间隙,先点焊了3-4点,待冷却后可把卡子去掉. 8.4.7.焊接对口中心偏差值,在距焊缝中心200 mm处,管径在100 mm以下不得大于1 mm,管径大于100 mm的不得大于2 mm,可用直尺或样板测量. 图2－1 8.4.8.合金钢管在点焊前做预热.铬、钼、钒钢的预热温度250℃-300℃，管口焊完后，应按焊接规定进行热处理。
管子的坡口形式及尺寸见表2－15：
表2－15 管子的坡口形式及尺寸 坡口形式 对口焊缝位置 管壁厚度S（mm） 对口结构尺寸 a b α ß 立(吊)焊 及 横焊 12mm以下 12mm以下 1±0.5 2.0±0.5 1-1.5 1.5-2.0 30-35º 30-35º 立(吊)焊 及 横焊 7mm以上 9-8 22±2º 横焊 20mm以上 6-8 30±2º 10-12º 立(吊)焊 及 横焊 10mm以上 2-3 2-4 10-15º 30-35º 第九节 钢梁、平台、扶梯的检修 9.1钢梁、扶梯、平台的概况 构架承受以下主要荷载：锅炉本体的全部悬吊重量，尾部的全部支承重量，锅炉本身的平面自重及有效载荷，锅炉范围内的烟风管道的全荷载，运转平台的支撑荷载，锅炉屋顶的重量。
本炉钢架全部为钢结构，可在地震烈度七度以下安全运行。锅炉在炉顶和集箱、人孔、检查孔等地方设置了平台，以便观察操作和维修。各平台有扶梯相连。
9.2 钢梁、扶梯、平台的检修工艺及质量标准 9.2.1 地下基下况的检查 1.结合大修对地基下沉情况进行测量检查 2.取一个零标高作为基准点，用水平仪或橡皮管水平尺测量每根主术柱的标高点，以各立柱标高点之间的差额来分析地基下况情况并做好记录。
3.检查水泥地有无裂缝，破碎等现象。
4.发现不均匀下沉，应向车间、生技科汇报。
5.记录时数据要清楚、正确、齐全。
9.2.2 立柱倾斜度的检查 1.大修时，检查立柱倾斜度 2.主柱倾斜度测量可顺前后、左右二个方向用悬挂线锤的方法进行 ，测量时一般应取直柱各端面的中心线作基础。
3.作好记录 质量标准：
1. 测量方向正确 2. 记录清楚、齐全。
主柱倾斜度最大允许值：每100 mm长不超过1mm. 9.2.3 主柱及横梁弯曲度的检查 1.大修时，检查主柱及横梁的弯曲度。
2.按照钢梁的结构，分段检查弯曲度。
3.可采用拉钢丝法测量梁的弯曲度。
4.未经有关技术部门批准，不应在钢梁结构上加装平台扶梯或其他载荷。
质量标准：
记录清楚、正确、齐全、全长弯曲度不超过10mm. 9.2.4炉顶钢梁外检查 检查处表而锈蚀及裂纹情况。
检查大板梁的焊缝。
检查钢梁的弯曲、凹陷和扭转等变形。
质量标准：
1. 钢板不应有分层，夹板、重皮、凹陷、网裂等缺陷。
2. 焊缝应符合制造厂标准 3. 不应有肉眼易见的弯曲，扭转等变形。
9.2.5平台扶梯检修 因施工需要拆除平台扶梯的栏杆时，必须设置临时栏杆，工作结束后，及时恢复原样。
检修中需要割去护板时，必须先割除原焊点且割整齐，不能任意乱割，工作结束后及时恢复原样。
经检修后的平台扶梯，重新油漆。
质量标准：
1. 平台边柜护板高度为100mm. 2. 高度超过。5米的扶梯倾斜度不应超过50℃，当扶梯倾斜度45-50°时，踏脚板之间垂直距离不应超过200mm，扶梯宽度不应小于600mm. 3. 栏杆立杆应为ф32mm，横挡应为ф25mm. 4. 平台应有限额载荷标志，以防超载发生意外。
5. 平台扶梯应采用5mm厚的花纹钢板或36×100mm的钢板制成。
9.2.6新装平台扶梯 1. 按图纸要求进行制作 2. 新加装的平台扶梯应经生技科批准后方可进行施工。
3. 注意平台扶梯的质量，绝对不允许将平台扶梯未点焊完而暂停施工。
4. 施工中应注意同起重工的配合，施工范围应用红白安全带防卫。
质量标准：
1. 平台部分所采用的型钢在4米以上允许有一个接头，拼接长度不应小于500mm. 2. 花钢板允许拼接，但焊缝应不影响美观。
3. 拉网板允许拼接，但对口处须全焊，但允许不加强，拉网板对口处不锁紧时，需加角铁。
4. 平台扶梯的所有部件在每一米长度内允许弯曲度超过2mm，不允许有顺着纵向中心线的明显扭转。
5. 平台花钢板与框架焊好后，凹凸不平度不应超过6mm. 6. 扶梯接后允许的平面挠度为每米内不超过2mm，并且全长不超过5mm. 第十节 锅炉整体水压试验 10.1 水压试验的目的 10.1.1 水压试验的目的 水压试验是对锅炉承压部件(包括省煤器、水冷壁、过热器的受热面管子以及安全阀、水位计、全部高压阀门)的一种检查性试验，锅炉承压部件检修后必须进行水压试验，以便在冷状态下做全面 细致的泄漏检查。它是保证锅炉承压部件安全运行的重要措施之一。
水压试验是在锅炉全部满水以后，再利用给水管道的压力（给水管道应在水压试验之前充压）使各承压部件的压力缓慢升高。当压力要求的数值时，如果承压部件有轻微泄漏的地方，水就会渗漏出来，根据渗漏情况，记下缺陷部位和缺陷性质，待放掉水后消除。因此，锅炉水压试验的目的，就是为了检查其承压部件的严密性。
10.1.2 水压试验的种类 水压试验有两种：一种是试验压力采取工作压力的试验，另一种是试验压力为工作压力的1.25倍的超压水压试验，锅炉检修前后一般都是用工作压力水压试验，而超压水压试验只有在特定的条件才能进行。
10.1.3 进行水压试验的条件 根据检修与检查需要，锅炉承压部件的工作压力水压试验可随时进行，但是超压试验会使锅炉受到额外的压力，影响锅炉的寿命，应该严格控制，不能轻易进行，一般锅炉具有下列情况之一时，才进行超压水压试验。
(1)运行中的锅炉，每六年应定期进行一次。
(2)新安装的锅炉和经过拆迁安装的锅炉。
(3)锅炉在投入运行以前，已经停炉一年以上时。
(4)水冷壁管或炉管拆换较多时。
(5)过热器或省煤器全部更换时。
(6)汽包过热器联箱经过更换后。
(7)根据设备具体情况，要求进行起压力试验。
上述七种情况是指对锅炉进行整体的超压力水压试验而言，因此对单独的承压部件在修补后，应该尽量设法在该部件装到锅炉之前，先进行单独部件的超压力水压试验，进行全面的检查与技术检验，以减少锅炉整体进行超压力水压试验的次数。
10.1.4 水压试验的合格标准 工作压力的水压试验工者超压力试验的合格标准是：
（1）在试验压力的情况下，压力保持5分钟没有下降的情况（一般在发电厂中对锅炉水压试验的压力保持情况按5分钟降压0.5MPa以内算合格）。
（2）没有漏水，所有焊缝不应有任何渗水，漏水或湿润的现象。
（3）水压试验后没有残余变形。
10.2 锅炉水压试验的准备工作 10.2.1 试验前的检查 锅炉承压部件检修完毕，在进行水压试验前，应进行试验前的检查工作，以便根据检查结果来决定锅炉能否进行水压试验，否则就可能扩大设备的损坏程度或浪费工时，延误检修期限。
水压试验前应进行的主要检查项目如下：
1. 汽包、联箱的内部检查 （1） 内部应洁净，没有杂物或焊渣，污垢等。
（2） 对焊缝进行检查，检查有无裂纹，咬边等缺陷。
（3） 对汽水分离器装置进行了解，是否安装合格。
2．受热面管、汽包、联箱的外部检查：
（1）汽包、联箱外部应该有良好可靠的绝热层。
（2）外部件检修所需要的一些临时固定支撑，是否已全部拆除，以免锅炉上水时由于温度较高不能自由膨胀而额外受到应力。
（3）对焊缝进行外表检查，同时注意焊缝与焊缝，焊缝与固定支点，焊缝与弯曲部分的开始距离是否符合设计图纸与工艺措施的决定。
（4）放水门、空气门的装置是否将空气放净，放水管路是否畅通。
（5）是否有弯曲，鼓疮、变质等缺陷。
（6）受热面管的吊卡，支架是否良好，受热面管的间距与应留间隙是否符合要求。
(7) 其他方面 （1）水位计，压力表，有关阀门等锅炉附件是否均已装齐。
（2）汽包、联箱及管道等的膨胀指示器是否安装齐全。
10.2.2 试验前的准备工作 进行水压试验前，应进行以下各项准备工作 （1）仔细清除受热面内外的水垢和积灰，并将准备检查部分的保温或其他绝热装置拆除。
（2）进行压力表的校验与加铅封工作，水压试验时至少要有两个压力表互相对照升压，为了防止误将试验压力升高，应该在压力表试验压力刻度处作上临时红线，以示醒目。
（3）准备好水压试验所需的除盐水，＃2炉为60吨。（＃1炉为60吨，＃3炉为98吨）。
（4）所有有关的阀门应该全装上，对应加堵板的地方应该全部堵好。
（5）锅炉放水管路应畅通无阻，以便试验完毕后放水。
（6）在进行超压力水压试验之前，应将安全阀暂压死，但对于弹簧安全阀不允许用压紧弹簧的方法来压死安全阀，应注意不使门杆被压歪。
（7）准备好必须的检查与修理用工具，如12伏的安全行灯，手电筒、小锤、尺子和板手等。
（8）如果在进行水压试验，还应根据室温的情况，事先做好防冻的准备工作。
（9）锅炉各部的空气门，压力表连通门，水位计连通门应该开启，所有的其他阀门均应关闭严密。
10.2.3 现场的组织领导 锅炉大修后水压试验一般的大修指挥部负责人主持（一般为总工程师）并负责统一指挥，小修后水压试验一般由锅炉分场检修主任主持，并负责统一指挥。
在水压试验前，应组织人员分区专责检查，此外还应指定专人监视压力表的指示。
水压试验主持人，监视压力表之间事先应明确分工，并规定互相联系的方式。
水压试验的开始，停止以及水压试验期间检查人员进入与退出燃烧室检查时间，均应根据试验主持人的命令进行。
对水压试验的检查人员，事先应规定出发现缺陷时互相联系的信号。
10.3 锅炉水压试验的程序与检查 在做好水压试验准备工作后，认为条件具备时，就可以进行水压试验，水压试验的程序，可以按照下述各项进行。
（1）开启锅炉进水门，启动给水泵或其他水泵向锅炉内慢慢进行。水压试验所用的水，最好是除过氧的水，但如果现场有困难也可以用经过化学处理的水，水温不超过70℃，冬季其水温不低于30℃。
（2）在锅炉上水过程中，应该随时检查空气门是否冒气，如果发现不冒气，则应停止上水，检查原因，当空气门有水冒出且无冒气泡声音时，应立即关闭空气门。
（3）当锅炉水位计指示满水，并且在锅炉最高处的锅炉空气门冒水后，即表示锅炉内充满水，这时应关闭锅炉进水门，然后进行一次整个锅炉的检查，了解有无渗漏的地方，并将膨胀指示器的数值记录下来。
（4）如果检查没有渗漏，即可进行升压，将压力泵与锅炉和连通管路开启，使用压力泵升压，也要可以用运行炉的给水母管升压。
（5）在达到工作压力前，压力的上升速度一般每分钟以不超过0.2-0.3Mpa为宜。
（6）当压力大约升到工作压力的10%时，应暂时停止升压工作，立即进行一次全面细致的检查，检查出的缺陷应记上标志，如果检查情况良好，即可继续升压。
（7）如果在较高压力下发现有不严密的地方，而且情况严重，由应停止升压，进行修理，如果轻微渗漏，则可以不心停止升压，继续使压力升到工作压力。
（8）在接近工作压力时，应特别注意，压力的上升速度必须均匀缓慢，并严格防止超过工作压力。
（9）当压力升到工作压力后，应立即停止升压，此时，监视压力表的人员应立即记录停止升压的时间，并在5分钟内监视压力下降情况，水压试验主持人，应组织检查人员在工作压力下进行一次全面细致的检查，检查出的缺陷应记上标志。
（10）如果是进行超压水压试验，则需要根据工作压力下全面检查的结果，来决定是否可以继续进行超压水压试验，经检查，如果焊缝没发现渗漏或湿润的现象，其它接合处以及个别人孔，截门盘根等仅有轻微的漏水现象并且压力表在工作压力的情况下经5分钟后压力未降，即可均匀缓慢地继续进行超压水压试验，否则不允许升压，而应将水放掉，等修复缺陷后再重新进行水压试验，如果少数管子上的焊缝有漏水或湿润现象，出可根据具体情况来决定是否继续升压。
（11）水位计不得超过压力水压试验，因此，在超过压力水压试验升压前，应该将所有水位计与汽包的连通截门关闭。
（12）在决定可以继续升压而进行超压水压试验之前，必须使所有的检查人员停止工作并退出燃烧室，然后才能升压。
（**）在进行超压力水压试验之前，应对水冷壁，过热器和省煤器各选1-2点为监视点，并查清此处壁厚，测量其直径值，试验完毕后再测一次，视其有无残余变形。
（14）在工作压力上升到超压试验压力值的过程中，压力的上升速度以每分钟不超过0.1MPa为限。
（15）在压力上升到到超压试验值后，应立即停止升压工作，并立即将停止升压的时间记录下来，在5分钟保持压力期间，压降不超过0.5MPa为合格。
（16）锅炉在超压试验压力下保持20分钟，应立即将压力降至工作压力，然后在进行全面检查，并在检查出的缺陷处做好标记。
（17）降压至工作压力后，在检查期间，锅炉应始终保持工作压力，此时，如果压力下降过多，可以再用压力泵使压力上升至工作压力，检查工作结束后，锅炉的压力可缓之降到零，并根据工作要求决定是否将水全部放出或者降至水位计最低水位处。
（18）降压也应均匀缓慢地进行，一般以较升压速度稍快为原则。
（19）放水的锅炉打开放水门以后，应立即打开空气门，对于能够将水放净的部件，必须保证将水全部放净。
（20）如果超压水压试验的结果全部良好，则应将压死的安全门复原。水压试验全部结束，通知运行人员。
10.4 水压试验安全注意事项 在水压试验过程中，为保证人身及设备的安全必须注意以下事项：
（1）在水压试验升压过程中，应停止锅炉内一切检修工作，工作负责人在升压前须检查炉内各部是否有其他工作人员，并通知他们暂时离开，然后才可以开始升压。
（2）水压试验进行时，管理空气门及给水门的人员不可擅自离开工作岗位。
（3）在水压试验中，当发现部件外有渗漏现象时，在压力继续上升的过程中，应让检查人员远离渗漏地点，在停止压力的上升而进行检查前，应先了解渗漏是否有发展的情况，如果没有发展时，再进行细致的检查。
（4）锅炉进行1.25倍工作压力超压力水压试验时，在保持试验压力的时间内不许进行任何检查。应待压力降到工作压力后，方可进行检查。
（5）炉内进行检查时，照明应充足，并必须使用12伏的安全行灯或手电。
（6）水压试验后泄压或放水，均须征得运行班长的同意，了解放水总管处无工作人员方可进行，放水完毕后，须再通知运行班长。
（7）水压试验一般应在室温为5℃以上时进行 。
当锅炉水冷壁管更换10％以上，省煤器过热器管更换5％以上时应进行超压试验。
第三章 锅炉辅机的检修 第一节 引风机的检修 1.1概述 本炉所配两台引风机为鞍山风机集团有限责任公司生产的离心式风机 1.2引风机规范 型号：QAY-5-25.5D 风量346000m3/h 转速960r/min 全压9300Pa 电机容量1250KW 配用电机型号：YXKK630-6 功率1250KW 频率50HZ 功率因数0.86 电压10000V 电流88.1A 转速992r/min 绝缘等级F级 防护等级IP54 冷却方式IC6162**05 环境温度40℃ 重量10150Kg 1.3.1大修项目：
（一）标准项目 1. 检修前的检查测量（各部位的振动及缺陷）并记录工作 。
2. 检查修理靠背轮螺丝。
3. 叶轮清灰及检查焊补。
4. 检查清洁轴承及轴承箱。
5. 检查焊补风箱及集流器。
6. 检查、调整风门或焊补风门。
7. 检查、修理冷却水系统。
8. 检查大轴 9. 电动机找中心 10. 找静平衡 11. 试运。
（二）特殊项目 1. 更换叶轮。
2. 更换大轴 3. 更换机壳 4. 更换轴承 5. 更换挡板及传动装置 6. 更换风箱及集流器 7. 同机找动平衡。
1.3.2小修项目 （一）标准项目 1. 检修前后的测量记录工作。
2. 检查靠背轮及螺丝。
3. 检查轴承及更换润滑油脂。
4. 检查叶轮、清灰、焊补。
5. 检查、调正风门。
6. 检查集流器，风箱及焊补。
7. 检查冷却水箱。
8. 校验平衡。
9. 试运。
（二）特殊项目 1.更换轴承。
2.更换部分导向叶片。
3.更换靠背轮 4.叶轮找动平衡。
5.电机找正。
1.4 检修工艺及标准 1.4.1 检修前准备工作 1.按照安装规定做好修前的各项安全措施检查超重设备是否合格，办理工作票、停电。
2.做好修前的原始记录（振动、轴承、温度、漏油、漏风、异音等）。
3.清理现场，准备好工具、材料、照明等。
1.4.2 靠背轮及螺丝的检修 1.拆卸靠背轮前，应同运行联系好，试验引风机操作开关，确认停电无误后，方可进行工作。
2.拆下靠背轮保护罩，并在靠背轮上打好记号，测量靠背轮间距，（端面，圆面的偏差及中心距，并做好记录）。
3.拆下靠背轮螺丝，测量轮孔，以及螺丝磨损情况。
4.用专用工具拆卸靠背轮，若不易拆卸时，可用氧炔焰均匀加热到80-100℃后再拆卸。
5.检查键和键槽的配合是否良好。
6.检查胶皮抗圈的磨损。
7.拆下来的靠背轮螺丝应妥善保管。
8.组装对轮应测量轴颈，轴孔，并做好记录，看其公差是否符合要求，双轮组装完毕后，须找正。
质量标准：
1.对轮无裂纹，变形靠背轮螺丝不得弯曲，变形及裂纹现象，栓帽配合应灵活，不得有咬丝现象，两对轮端面距离为5-8mm，对轮的键不得松动，键的顶部与键槽应留有0.1-0.2 mm的间隙。
2.靠背轮螺丝孔磨损不超过1 mm，对轮允许最大轴向位移0.05mm. 3.螺丝与胶皮抗圈最大的间隙，不超过0.08-0.01mm. 4.胶皮抗圈径向磨损不得超过1mm，否则应更换。
5.风机主轴与电机轴不同心及允许偏差0.05mm 6.胶皮抗圈与轮孔间隙不得超过0.2-0.5mm. 7．对轮端面不平行度允许误差0.05mm,对轮与轴的紧力为0-0.02 mm. 1.4.3 叶轮的检修 1.清理风箱、机壳、叶轮的积灰。
2、检查测量叶轮的磨损。
3.检查叶片，前后盘磨损情况是否超过规定，对局部的控补应用J552.J556.J557焊条，应用同样大小的补丁，在对称两组叶片的同一部位都进行补焊，并用同样多的焊条焊接。
4.检查轮毂铆钉的磨损情况及有无松动，检查时，手锤轻轻击打，放在后盘与铆钉间的手指应无跳动感觉。
5.焊接叶轮时应仔细接好地线，地线应直接接在叶轮上不准通过外壳做地线，以免损坏轴承。
6.叶轮的磨损超过规定值时，应更换叶轮。
7.新叶轮应事先做静平衡，并检查核实叶轮各部尺寸。
8.焊接叶轮时应注意焊接的应力集中，应采用分段交叉焊补的方法。
质量标准：
1.清灰必须以露出检查部位的本色为宜。
2.叶轮不得有裂纹，特别是叶片的焊缝不得有裂纹。
3.焊补时，每片叶片用焊条量应相等，减少转子失重差。
4.后盘局部磨损厚度不得超过总厚的1/2，铆钉磨损不得超过铆头总高度的1/2。
5.新叶轮不平衡差不得超过60克。
6.叶片磨损不得超过总厚度的2／3。
7.叶片挖补时，挖补块的材料应与原叶片一致。
8.挖补块重量差不超过30克，并对挖补片进行配直，对称重量差不超过10克。
9.叶片挖补后，不允许有严重变形或扭曲。
10．挖补叶片的焊缝应平整光滑，无砂眼，裂纹，凹陷，焊缝强度不低于叶片材料强度。
11．叶片挖补后应测量其径向，轴向摆值，径向不大于3-4 mm,轴向不大于3-5 mm 1.4.4 更换叶片 1．叶片磨损严重时可以更换。
2．新叶片的型式，材质，尺寸应于设计相同。
3．割除旧叶片时，应分两组对称交替割除，割除一组后，应立即把新叶片装上点焊牢后，再割另一组。
4．新叶片应逐片称重，并进行配重组合。
5．一组叶片点焊前，应将焊缝打磨平整，并在轮盘上划线定位。
6．叶片焊接时应采取交替对称焊接，每片叶片用焊条数量应相同。
7．更换叶片后应测量叶轮轴面，径向摆动值。
8．更换叶片后应找静平衡。
质量标准：
1 新叶片质量差不超过30克。
2. 叶片间隙误差不大于 ±3mm,叶片垂直误差不大于±2mm. 3. 焊缝应光滑平整无砂眼，裂纹，凹陷口未焊透现象，焊缝高度不大于10mm. 4. 径向摆动不超过4mm，轴向摆动不超过7mm. 5. 叶轮找静平衡后，不平衡垂直不大于60克。
1.4.5 叶轮主轴集流器的检修 （一） 转子拆卸 1. 检查起吊设备，开关应灵活，制动可靠，钢丝绳完整无损，倒链完好。
2. 关闭出入口调节门。
3. 拆掉对轮螺丝，拆下轴承箱上盖，拆下风机上盖，并置于妥当位置。
4. 拆下轴保护器，扒下负载轴承，吊住叶轮，用专用工具扒下主轴，妥善放置后，吊也叶轮并妥善放置。
（二）各零部件的检修 1. 检查主轴表面，必要时进行金属内部探伤。
2. 检查测量主轴的弯曲度，圆锥度和椭圆度。
3. 检查测量主轴轴颈处的尺寸公差，公差应在允许的范围内，否则应金属喷涂处理或更换主轴。
4. 检查叶片焊缝有无砂眼，腐蚀、裂纹等情况，如发现叶片裂纹，空心进灰，应割孔把灰吹净后再焊好，焊好后就做好平衡实验。
5. 检查顺片磨损情况，视情况可进行堆焊处理，或更换新叶轮，但处理完毕后，必须做平衡试验。
6.检查转子铆钉坚固情况，松动者应重铆。
7.叶轮处的键应按新加工轴上的键槽配制，键的侧面紧密地进入键槽内，面部须留间隙。
8.叶轮往轴上套合前，应检查轴套各处的光洁度，并在轴套各处涂抺机油，叶轮应用专用工具组装。
9.组装转子坚固背帽时，用力不可过大以防背帽与垫片同时转动而扭坏止动爪。
10.转子组装完毕，用小锤敲击轮毂，手放在结合缝上，不应感到有振动。
11.吊装转子时，按拆缷时的反顺序进行。
12.组装后应检查，测量集流器与叶轮径向间隙及轴向套的结合尺寸，叶轮后盘与风壳间隙，并应符合标准。
质量标准：
1.主轴表面应无裂纹，麻点、锈蚀弯曲等缺陷，不允许不径向裂纹，轴向微小裂纹可用锉刀锉去，打光滑，轴向裂纹，深度超过100mm，长度至30 mm时应更换大轴。
2.叶轮轴孔与主轴配合处的公差为 3.主轴叶轮套合处的粗糙精度为：
4.转子与集流器、机壳各部间隙如下：
S1＝20 mm S2＝80 mm S4＝3～5 mm 5.轴的弯曲度不得超过0.2 mm，轴的圆锥度不得大于0.05 mm. 1.4.6 轴承及轴承箱的检修 1.关闭冷却水门，拆去冷却水管，拆开轴承箱螺丝端盖螺丝吊去上盖。
2.清除废油脂，用汽油清洗轴承及轴承箱，检查轴承滚柱及滑道，对于轻微的碰痕，可用金相砂纸打磨，有明显裂纹的应更换。
3.将主轴承力侧吊起一定高度，松动圆螺母，用压铅比法测量轴承装配游隙并做记录，选用铅丝的直径约为1.5～2倍的被没游隙，最少测量三个等分点，用外径平分尺测量铅丝最薄处，取平均值即为轴承的游隙。
4.检查轴承保持架，当保持架磨损超过1／2时，应更换轴承。
5.拆缷轴承时最好用专用工具，或用手锤垫紧钢棒，将力均匀地加在轴承内套上打下，作用力与轴承平行，不可将力作用于滚动体上，紧力较大时，可用100℃垫机油淋浇内套加热后再拆。油温不得超过120℃以防退火。
6.组装新轴承时，将轴承悬吊于80～100℃垫机油中，或将轴承置于油箱加装的金属网，加10～15分钟后再装，温度不得超过120℃，轴承紧固背帽需待轴承冷却后紧固。
7.用压铅丝法，测量轴承顶部间隙，选用铅丝约为1.5-2倍的被测间隙，在轴承上部及互口结合面各放一根长的铅丝，用适当的力对角拧紧上盖螺丝后松开，取下被压铅丝，用千分尺测量铅丝厚度，根据所测间隙，调整结合面的垫子厚度，以达到标准要求的间隙。
8.轴承与箱体结合处的圆弧面上不允许加垫钢皮，新轴承座刮削瓦口时，要求轴承与上盖接触角80°-120°，与箱座抵触角不小于120°，两侧间隙应符合标准。
9.轴承组装完毕，加入定量润滑油脂，压好轴承上盖后并紧固，检查端盖的密封圈，磨损的应更换，以防漏油。
10．测量端盖与外套的轴向间隙和膨胀间隙。
11.检查清理冷却水管同污垢使其畅通，必要时可用压缩空气吹通，检修或更换冷却水门应注意冬季室外较长时间检修时须防止水套积水冻裂箱体或冷却水管路。
质量标准：
1.轴承滑道及滚柱不得不裂纹麻坑，起皮、锈斑、碰痕等缺陷，保持架完好 。
2.旧轴承标准浮隙小于0.3mm，新轴承间隙为0.15-0.25 mm. 3.瓦顶间隙规定为5-8丝，在确定瓦顶间隙时，以轴承外套不转为准。
4.轴承推力间隙：0.2-0.4 mm. 5.瓦口间隙规定为120°. 1.4.7 装叶轮 1.在叶轮组装前应在平衡架中转动叶轮测量其径向和轴向晃动值。
2．将叶轮孔清理干净，测量叶轮和大轴的配合，轮槽和键的配合。
3．垫好叶轮，将大轴对装孔装上专用工具，注意键和槽的方向，在轴颈上加少许润滑油装上叶轮。
4．叶轮装好后，检查轴肩和轮有无间隙，装上锁垫，按旋向背好螺帽，锁好垫。
质量标准：
1．径向摆动不得超过2mm，轴向不得超过2-4 mm。
2．轴颈的粗糙度为：0.8。
3．轴不得有凹陷裂纹等缺陷。
4．弯曲度不得超过0.2 mm。
5．轴的圆锥度不得大于0.05 mm。
6．键与槽的配合，两侧不应有间隙，其顶部间隙为0.10-0.40 mm，不允许用加热或捻打增加槽的紧力。
7．轮毂与轴的配合紧力为0.01-0.03 mm。
1.4.8 调节风门的检修 1．检查调节风门挡板磨损情况。
2．清洗检查传动装置. 3.检查调整传动装置的灵活自由性能. 质量标准: 1.挡板磨损不超过原厚的2/3,超过应更换或局部焊补. 2.挡板应严密,开关应灵活,两侧与风箱间隙不得大于5mm. 3.传动轴向间隙不大于1.5mm,磨损1/3以上应更换.叶片挡板开关方向正确,挡板导轮转动时,不得有卡涩和脱轨现象. 1.4.9 机壳风箱、集流器检修 1．检查各部磨损情况，磨穿应挖补。
2．检查集流器磨损情况，据情况更换挖补。
3．检查人孔门磨损情况。
质量标准：
1．焊接严密不漏且整齐。
2．焊接后的集流器不应破坏原型。
3．人孔门应完整，不漏风，人孔门铁板磨损超过原壁厚的1/3应更换。
1.4.10 风机组装 1.将组装好的转子捆拴牢固,有一人负责起吊,缓缓平稳的落下就位,调好各部间隙. 2.转子就位后复查轴承各部间隙,若不符合要求,则要检查轴承和壳体的配合情况,用压铅丝法测量.在轴承顶部和瓦口处,轴承端面和壳体端面加上铅丝,装上轴承上盖.紧好推力端盖,均匀用力紧好上盖,端盖螺丝,压顶间隙和推力间隙. 3.松开上盖和推力端盖,取出铅丝,根据测量数据调整好各部间隙. 4.加油,紧好轴承各部件螺丝. 5.测量转子前和集流器的轴向和径向间隙,转动转子,每转90º用塞尺测量一次四周间隙。轴向符合标准，否则，要调整。
6．测量转子轴承与机壳轴封间隙。
7．检查各部件符合标准后，装好各部件。
质量标准：
1．顶问间隙0.05-0.08mm，推力间隙0.3-0.5mm,膨胀间隙按下列公式计算: C=1.2(T+50)L/100mm 式中1.2-热膨胀系数 T-为轴周围介质温度(℃) 50-为温度不正常所考虑的附加值(℃) L-两轴承间的轴长(即为两轴颈之间的距离)单位:m 2.加油量不宜过多. 3.集流器插入前盘深度为20mm,径向间隙2.6 mm,后盘与机壳间隙80 mm左右. 4.轴与机壳间隙为2-3 mm. 5.检查各部螺丝不得松动. 1.4.11试运转 1.试运前,再次检查各部件是否装备完整,并用手拨动转子,再次检查有无磨损、阻带现象。
2．检查调整风叶片开度与指示是否一致，方向准确，润滑油与冷却水情况良好，确认无误后方可进行试车。
3．通知有关人员离开烟道、炉膛、并检查无人工作后，办理工作票。
4．试运转检查测量振动值，各部件稳定性、轴承温度、音质、风烟泄漏情况。
5．运转两小时后无异常，符合标准，停机报竣工。
质量标准：
1．试运不少于两小时。
2．轴承温度不超过80℃。
3．外壳法兰无漏风，机组振动不超过0.10 mm。
4．轴向串动不超过0.10 mm。
5．轴承及机内无杂物，各处无泄漏。
6．将设备及工作现场清理干净，设备现本也各铭牌，开关标志清晰。
第二节 一次风机的检修 2 . 1 概述 本炉所配一次风机为鞍山风机集团有限责任公司生产的离心式风机。
2 .1. 1 一次风机工作参数 风机型号：QALG-2-22.5F 风量174100m3/h 转速1450r/min 全压2172Pa 配用电机YXKK630-4 功率1400KW 频率50HZ 功率因数0.89 效率96.2％ 能效等级IE2 电压10000V 电流94.4A 转速1493r/min 绝缘等级F级 防护等级IP54 冷却方式IC611 环境温度40℃ 2.2 检修项目 （一）、正常标准检修项目 1.检修前后测量工作 2.检修对轮及螺栓 3.检查清洗轴承及轴承箱 4.检查调整风门 5.检查叶轮及大轴 6.电动机校中心 7.找试平衡 8.试运转 （二）、非正常性标准项目 1.更换叶轮 2.更换大轴 3.更换轴承 4.更换挡板及传动装置 5.风机校动平衡 2.3 小修项目 (一)经常性标准项目 1.检修前后的测量记录工作 2.检查靠背轮及螺丝 3.检查轴承 4.校静平衡 5.试运 （二）、非正常性标准项目 1.更换轴承 2.更换挡板或传动装置 3.更换靠背轮 4.叶轮找动平衡 5.电机校中心 第三节 二次风机的检修 3.1 概述 本炉所配二次风机为鞍山风机集团有限责任公司生产的离心式风机。
3 .1. 1 一次风机工作参数 风机型号：QALG-2-19D 风量117000m3/h 转速1450r/min 全压15000Pa 电机容量630KW 配用电机YSPKK500-4 功率630KW 频率50HZ 功率因数0.87 电压10000V 电流44.4A 转速1489r/min 绝缘等级F级 防护等级IP54 冷却方式IC616 环境温度40℃ 3.2 检修项目 (一)正常标准检修项目 1.检修前后测量工作 2.检修对轮及螺栓 3.检查清洗轴承及轴承箱 4.检查调整风门 5.检查叶轮及大轴 6.电动机校中心 7.找试平衡 8.试运转 (二)非正常性标准项目 1.更换叶轮 2.更换大轴 3.更换轴承 4.更换挡板及传动装置 5.风机校动平衡 3.3 小修项目 (一)经常性标准项目 1.检修前后的测量记录工作 2.检查靠背轮及螺丝 3.检查轴承 4.校静平衡 5.试运 (二)非正常性标准项目 1.更换轴承 2.更换挡板或传动装置 3.更换靠背轮 4.叶轮找动平衡 5.电机校中心 第四节 给煤机的检修 4.1给煤机设备的故障现象、原因及处理方法见表3－8：
表3－8 给煤机的检修 序号 现象 原因 处理方法 1 给煤机不能启动 1. 电源没有接通 2. 电气接线断路或接触不良 3. 电机或控制器有故障 4. 主动滚筒与胶带间打滑 1．检查并接通电源 2．检修电气接线 3．检修电机或控制器 4．增加胶带的张力 2 负荷率上限异常 1. 称重传感器部位异常 2 演算器异常 3 煤的密度大 1. 检查称重传感器的连接情况或更换传感器 2. 检修传感器 3. 调整胶带速度 3 负荷率下限异常 1. 称重传感器异常 2. 煤闸门没有打开或没有完全打开 3. 进煤口堵煤 4. 煤的密度小 5. 演算器异常 检查称重传感器的连接情况或更换传感器 打开煤闸门 敲打进煤口 调整胶带速度 检修演算器 4 给煤机转动部位有异常声响和振动 安装不良 安装螺栓松动 润滑不良 轴承损坏 1. 重新调整安装位置 2. 紧固安装螺栓 3. 加注润滑剂并润滑 4. 更换轴承 性实验。
第五节 冷渣器的检修 5.1冷渣器技术规格参数：
型号：SFS-111-15L 主要技术参数：物料进口温度≤1000℃ 物料出口温度≤100℃ 物料粒度≤30mm 输送能力0-15吨 许用压力0.6MPa 冷却水量60T/H 电机功率15KW 重量16000Kg 外形尺寸9300×2700×2371 配用电机型号：Y2VP1601-4 电机参数：功率15KW 绝缘等级F级 恒转矩调速5-50HZ 恒转率调速50-80HZ △接法 5.2主要特点 连续排渣，无级可调，有利旧锅炉稳定运行，冷渣彻底，热回收率高，排渣温度低于100℃，高效节能，设备结构紧凑，体积小，易安装，磨损小，功耗低，使用寿命长，外观简洁大方。
5.3设备安装 1、用起重工具将冷渣器整体吊起，把前后支架分别放在冷渣器的前后端，使冷渣器斜放在支架上，用螺栓或焊接固定牢固。
2、支架固定好后，将冷渣器的进渣口与锅炉的排渣口调整到同一垂直线上，冷渣器的出渣口调整到所需位置。
3、设备就位后，锅炉排渣管与冷渣器进渣管连接时，下面与伸缩管连接，且伸缩管必须留中锅炉本体向下膨胀的距离，一般为150mm，短节下口平面以下必须留中大于150mm的伸缩距离，进渣管上口径向与伸缩管径向必须贸有6mm的间隙。
4、冷却水来水，与冷渣器的进水管相连，在此间的管段上装有流量控制器，流量控制器的前后端，须各留有1米和0.5米的直管段确保流量控制器的精确度；
为了检修方便，前后还应安装阀门和旁路门，进入冷渣器之前安装进水门，门后安装压力表及排污阀。在流量控制器前接一路直径为20mm的管路，与冷渣器进渣的进水管相连接。
5、经过冷渣器加热后的水，由冷渣器出水口排出。出水口处安装就地温度表和远传温度表。冷渣器出水管（50mm）和进渣管的出水管(20mm)并联后接疏水母管至冷却器。
6、安装时注意：
A、冷渣器出水管不能受力过大，否则将影响水侧的密封。（可用耐压金属软管连接） B、膨胀节安装时一定要留中膨胀距离，否则将影响设备的政党运行和进渣口密封圈的损坏。
C、水平安装流量控制器，其前后留有不小于1米和0.5米的直管段。
D、事故放渣口是防止大礁块进入冷渣器而设立的。
5.4冷渣器的使用方法 1、冷渣器启动之前，减速机内应先加润滑机油，测电机绝缘，检查仪表等是否正常，转子转动方向是否与设备上指示方向一致，确定无误后启动皮带输送机等输渣设备。
2、冷渣器冲洗：打开冷渣器出水管及进渣管上的排污门，关闭冷渣器出水管及进渣管上的冷却水门，打冷渣器及进渣管的进水门，使流量大于设定值。
3、启动电机，使滚筒转速保持在0.5转/分，直到排污门处的水质达到锅炉进水标准。
4、投渣运行：全开冷渣器及进渣室上的出水门，打开冷渣器和进渣室的进水门，使流量达到流量控制的设定值。关闭冷渣器出水管及进渣管上的排污门，启动电机，使滚筒转速保持在0.5转/分。打开进渣管上的插板门，热炉渣进入冷渣器。用30 —60分钟的时间把冷渣器转速缓慢加到所须排渣量的转速。此时密世注意冷渣器的出水温度，并控制在85℃以下，超过85℃，应立即降低滚筒转速或关小高温排渣阀或停止冷渣器的转动。
5、冷渣器启动之后，检查电机，各仪表运行情况是否良好，发现异常情况立即处理。
6、冷渣器的停运：操作控制箱上的停止按钮，停止冷渣器转动，1小时后关闭冷渣器的进水门。
5.5维护 1、每班次检查冷渣器的运行情况，如电机、水密封等运行情况，发现问题及时解决。
2、每周定期给托轮、后轴承加注黄油一次。
3、每班次检查减速箱油位，并及时补充到位。
5.6、故障与排除 序号 故障现象 故障原因 排除办法 1 出渣口不出渣或渣量小 A、进渣口有大礁块堵塞 关闭闸板门，由事故放渣门清理大礁块 B、锅炉出渣管有大礁块堵塞 打开事故放渣门，洹渣管礁块 C、冷却通道堵塞或部分堵塞 关闭闸板门，拆下冷渣器进渣管将堵塞物清理干净 2 冷却水进、出水温差小 A、进渣管或冷却通道堵塞 处理方法同1 B、冷却水量过大 适当降低冷却水量 3 冷却水出水温度过高 （大于90） A、冷却水量过小或超额客排渣量 适当增加冷却水量或降低冷渣器转速 B、没有冷却水 立即停止冷渣器运行，通入冷却水 4 冷渣器不能启动 A、没有冷却水 通入冷却水 B、冷却水流量小，达不到流量控制器设定流量 加大冷却水流量，使其超过流量控制器设定流量 C、变频器没有接通电源 接通电源 D、变频器参数设定不对 按说明书设定好参数 5 电动机过载 A、前、后动静结合处磨擦 调整间隙 B、后轴承进灰或缺油 清洗轴承或注油 C、减速机、电机损坏 维修或更换 D、托轮轴承缺油或损坏 注油或更换 第四章 管道阀门的检修 阀门是管道系统中的重要部件，它用于连通或截断管道中的流通介质，或者用于控制 介质的流量和压力，或作于保证设备及管路的安全。
发电厂管道系统中常用的阀门按其用途可分为关断用阀门，调节用阀门，保护用阀门。关断用阀门包括闸阀，截止阀、蝶阀、旋塞及隔膜阀等；
调节用阀门包括节流阀、压力调整阀，水位调整器及疏水器，保护用阀门包括安全阀，逆止阀。
第一节 阀门的型号 闸门产品型号：按照我国的规定，由七个单元组成，按下列顺序编制：
1 2 3 4 5 6 7 1 ：表明阀门类别 2 ：表明驱动形式 3 ：表明连接形式 4 ：表明结构形式 5 ：表明密封或衬星材料 6 ：表明公称压力 7 ：表明阀体材料厂 第一单元表明阀门类别，和汉语拼音字母表示，见表4－1：
表4－1 阀门类别表示 闸阀：Z 截止阀：J 止回阀：H 旋塞阀：X 疏水阀：S 安全阀：A 减压阀：Y 节流阀：L 蝶阀：D 隔膜阀：G 球阀：Q 调节阀：T 二单元表明驱动方式，用阿拉伯数字表示，见表4－2：
表4－2 驱动方式 驱动方式 代号 驱动方式 代号 蜗轮 3 气动 6 正齿轮 4 液动 7 伞齿轮 5 电动 9 三单元用数字表明连接形式，见表4－3：
表4－3 连接形式 连接形式 代号 连接形式 代号 内螺纹 1 对夹 7 外螺纹 2 卡箍 8 法兰 4 卡套 9 焊接 6 第四单元表明结构形式，用数字表示，见表4－4：
表4－4（1）：截止阀和疏水阀结构形式代号 结构形式 代号 结构形式 代号 直通式 1 波纹管式 8 直甬式 4 压力式 9 直流式 5 表4－4（2） 闸阀结构形式 结构形式 闸阀结构 形式 代号 楔式 明杆 单闸板 1 双闸板 2 暗杆 单闸板 5 双闸板 6 平行式 明杆 单闸板 3 双闸板 4 表4－4（3） 逆止阀结构形式代号 逆止阀结构形式 代号 升降式 水平瓣 1 垂直瓣 2 旋启式 单瓣 4 双瓣 5 表4－4（4） 隔膜阀结构形式代号 结构形式 代号 结构形式 代号 屋脊式 1 截止式 3 表4－4（5） 球阀结构形式代号 球阀结构形式 代号 浮动球 直接式 1 三通式 4 固定球 直接式 5 三通式 7 表4－4（6） 蝶阀结构形式代号 结构形式 代号 结构形式 代号 垂直板式 1 杠杆式 0 斜板式 3 表4－4（7） 减压阀结构形式代号 结构形式 代号 结构形式 代号 薄膜式 1 活塞式 3 弹簧薄膜式 2 波纹管式 4 表4－4（8） 疏水阀结构形式代号 结构形式 代号 结构形式 浮球式 1 脉冲式 8 钟式浮子式 5 热动力式 9 表4－4（9） 旋塞阀结构形式代号 结构形式 代号 结构形式 代号 填料 直通式 3 油密封 直通式 7 三通式 4 三通式 8 表4－4（10） 安全阀结构形式 安全阀结构形式 代号 弹簧式 封闭 微启式 全启式 1 2 带板手 双弹簧微启式 全启式 3 4 不封闭 微启式 全启式 7 8 带散垫片 全启式 0 脉冲式 9 第五单元表明密封面或衬里材料，见表4－5：
表4－5 密封面或衬里材料 密封面或衬里材料 代号 铜合金 T 橡胶 X 尼龙 塑料 SN 氟塑料 SA 衬胶 CJ 巴氏合金 B 衬铅 CQ 不锈钢 H 衬塑料 CS 渗氮钢 Y 渗硼钢 P 第六单元表示公称压力,并以短横线与前五单元隔开。
第七单元表明阀体的材料，用汉语拼音表示，见表4－6。（对Ps≤1.57Pa的灰铸铁阀门或Ps≥2.45MPa的碳素钢阀体，则省略本单元） 表4－6 阀体的材料表示 阀体材料 代号 阀体材料 代号 阀体材料 代号 灰铸铁 Z 铜和铜合金 T 铬镍钼钛耐酸铜 R 可锻铸铁 K 碳素钢 C 铬钼钒合金钢 V 高硅铸铁 G 铬钼合金钢 I 铅合金 B 球墨铸铁 Q 铬钼钛钢 P 铅合金 L 第二节 阀门检修概述 2.1 检修程序 1.在阀体和阀盖上作配合记号,将门杆置于开状态。
2.拆下传动装置并解体。
3.卸下填料压盖，清除垫料 4.卸下阀盖，清除垫料。
5.旋出阀杆，取下阀头，妥善保管。
2.2 检修 1．密封面检修 阀头和阀座的密封面易腐蚀、磨损。若坑深在0.5mm以内可用研磨方法去除，若坑深在0.5mm以上，则用车床车削后，再研磨。对于焊接连接的阀门一般只能现场研磨，特殊情况，再割下车削，研磨。如果密封面磨损严重，可用堆焊方法修复。焊条可以根密封面材料的不同选用“堆547”合金焊条或钴基合金焊条。
2．阀体、阀座检修 阀体若有裂纹或砂眼，可用机械法去除后焊补；
阀座若焊缝出现裂纹，也可进行焊补，阀杆应检查，必要时测量，若弯曲度过大则应校正或更换。
3．盘根、垫子的检修 一般大小修时，阀门盘根应更换，根据阀门种类、规格选用不同材料、规格的盘根、金属齿形垫若齿形变形，密封性差应更换，铜垫则经清洗，退火后可多次使用，石棉垫则应更换，装配时结合面及垫子应清理干净、平滑，可施以铅粉。
4．阀杆弯曲度不大于0.1~0.25mm，椭圆度不大于0.2~025mm锈蚀坑深不大于0.1~0.2mm。
5．填料压盖与填料函，阀杆间隙在0.1~0.2mm，压盖与函之间应留有15~20的再紧间隙。
6．填料环接口为45º且成180º错开位置，应施以黑铅粉。
7．组装结束后，与本体承压受热面与共同作水压试验。
2.3 自密封门检修的特殊问题 1．拆卸时先拆下传动装置及其支架，然后取出压盖（必要时用拉码），从阀体圆周孔洞用专用工具冲出分环，最后取出阀盖，阀杆。
2．在装复时，膨胀圈外形尺寸要合乎图纸要求，不能有所损伤，特别是尖角部位，否则不易装配。
第三节 安全阀的检修 3.1 施工方法和质量标准见表4－8：
表4－8 安全阀的检修 检修工艺 施工方法 质量标准 1.修前准备 1.准备好起吊和专用工具。
2.部件做好相对位置记号。
3.检查集汽联箱压力。
2.拆除工作 1.锯断脉冲阀至主阀活塞室联通管。
2.拆卸排汽管法兰螺栓清理法兰结合面。
3.拆卸主阀与集汽联箱法兰螺栓，并将螺栓清洗干净送金相检测。
4.整体吊下安全阀送至检修室。
螺栓，螺帽应完整无缺，材质，规格 符合标准 3.解体检修 1.测量并记录弹簧原始压缩尺寸，然后卸开调整螺母，取下压盖和弹簧， 对弹簧做如下检查与修理：
a.用小锤敲打弹簧，听声音判断有无裂纹或损伤，声音清亮则完好，声音嘶哑说明有损伤，应进一步检测 b.检查弹簧是否平直，间距是否相等，表面光洁。
c.检查弹簧高度，端面平行度与轴心垂直度，检查后如有不合格应更换 2.松开法兰螺栓，使格兰脱离填料箱 3.拆卸活塞室盖螺栓，取下活塞室盖，卸下弹簧压杆，注意勿压杆弯曲. 4.用专用搬手以排汽空深入卡住活塞管，卸开活塞紧固螺母后，分别取出活塞盘形弹簧和阀芯。检查盘形弹簧的硬度和弹性。
5.检查涨圈与活塞 a.测量涨圈在活塞上的间隙：采用无齿锯条插入活塞环和塞间的办法，取出涨圈，放入汽缸内，测量涨圈开口间隙和涨圈与汽缸壁的间隙，做好记录。
6.检查活塞室 a.将活塞清理干净，检查管缸壁有无檫伤，沟槽，轻微时可用纱布和砂纸打磨光，必要时可用胀圈加油相对研磨。
b.检查清理活塞，用手上下提压活塞与汽缸壁磨檫，试阀门跳的严密性和灵活性。
7.阀杆检修：
检查测量阀杆有无弯曲，锈蚀，顶端圆径有无磨损，丝扣有无裂纹，松动和损坏。弯曲度与椭圆度测量应符合标准。
1.弹簧表面应光洁无裂纹 2.弹簧两边支承必须平行，与轴心垂直度不大于1.5mm 3.热处理硬度为HRC=45.50 4.弹簧内外圆偏心度不大于0.5mm 1.涨圈，活塞汽缸表面光滑。无伤痕裂纹，光洁度1.6以上 2.涨圈热处理硬度HRC=220.280 3.涨圈与活塞径向间隙0.25.0.35mm与活塞槽上下间隙0.1.0.2mm 表面光洁度1.6以上，弯曲度不超过0.1mm/m椭圆度不超过0.2mm/m 4.密封面研磨 1.先检查阀芯，阀座密封面有无麻点，沟痕，裂纹等。如缺陷严重，可采用车床加工或焊补（进行必要热处理）后再加工的办法处理。一般缺陷可直接进行研磨。
2.阀芯用研磨机研磨。阀座由平板固定砂纸由粗到细研磨。并随时检查研磨情况，发现磨偏及时纠正。
1.研磨密封面必须在水平的工作条件下进行 2.研磨平板必须经精密加工，端面不准有凸凹现象。
3.密封光洁度达0.5以上。接触面吻合一致，接触不少于2/3，并不准有放射状裂纹。
5.组装 1.将所有零部件清理好，按与拆卸时相反的方法进行组装。
2.组装时，阀芯与阀杆，阀杆与活塞，阀杆与拉杆保险螺母扭紧，锁垫封牢。
3.装汽缸盖时，用手推拉拉杆实验，应灵活，无卡死相信再将弹簧复装，紧到原位置。
4.装填料时，松紧要适宜。
1.组装零件必须严格，不准漏装或错装。
2.组装时切勿碰伤密封面。
3.螺栓丝扣涂铅粉油，对角紧固吃力均匀，法兰四周间隙一致。
4.活塞行程约为20mm 6.主阀就位 1.检查集汽箱内有无异物，将法兰结合面清理干净，将齿形衬垫放入入口法兰。
2.将组装好的安全阀起吊就位，按原记号放好。
3.将检测合格的螺栓涂上铅粉油，均匀紧固。
4.将冲洗干净的脉冲管焊接好。
1.齿形衬垫尺寸适宜，不偏斜。
2.螺栓涂铅粉油，吃力均匀，法兰四周间隙一致 3.2安全阀的调整 1.开启压力的调整 弹簧压力级在规定的范围内,只要改变弹簧的预紧力就可调整开启压力，步骤如下：拆去阀帽，将锁紧螺母拧松后，即可旋转调节螺套，先升高阀门进口压力，使阀门起跳一次，若开启压力偏低，则按顺时针方向旋转调节螺套，若开启压力表偏高，则按逆时针方向旋转，当调整到所需的开启压力时，将锁紧螺母拼紧，装上阀帽。
2．排放压力表和回座压力的调整 对于开启压力已调整好的安全阀，排放压力和回座压力是在阀门正常运行过程中体现出来的，若排放压力或回座压力不符合正常运行要求，则可利用上、下调整进行调整。
下调节圈主要用于调整安全阀阀座与阀瓣之间积蓄槽的流通面积，当逆时针方向旋转下调节圈时，其位置上升，积蓄槽通量减小，阀门微启时的静压力增加，因而排放压力降低，反之，当顺时针方向旋转时，其位置下降，积蓄槽通量面积增加，阀门微启时的静压力减小，排放压力上升。
上调节圈主要用于调整安全阀阀座与阀瓣之间的气流在全开运行过程中的变化角度，当逆时针方向旋转上调节圈时，其位置上升，气流改变角度减小，全开运行过程中动压力减小，因而回座压力上升，反之，当顺时针方向旋转时其位置下降，气流改变角度增大，全开运行过程中动压力增加，回座压力降低。
当用调节圈调整安全阀的排放，回座压力时，有时会发生相互干扰的现象，如：下调节圈调整排放压力时，可能会引起回座压力的变化。遇到这种情况可用上、下调节圈同时调整来弥补。
调节圈的调整方法是拧下调节圈紧定螺钉，从露出的螺孔中插入一根细铁棍之类的工具，即可拨动调节圈上的轮齿，使调节圈左右移动，从而升高或降低调节圈的位置。
调整排放压力与回座压力时应注意下列事项：
a. 调整排放压力与回座压力用的试验台，应有足够大的流量从而保证阀门能在额定排放压力下排放一段时间，否则将会出现虚假的排放压力与回座压力。
b. 为安全起见,在调整调节圈前,应使阀门进口压力适当降低(一般低于开启压力的90%)，以防止在调整时阀门突然开启，发生事故。
C．每次调整时其调节圈旋转的幅度不宜过大,调整结束后应随即将紧定螺钉拧紧,并使螺钉的端部位于调节圈两齿之间的凹槽内,以防调节圈松动。
d. 在调整过程中应同时测量阀门的开启高度，若开启高度达不到要求时，应重新对排放压力与回座压力调整。
3.3安全阀的常见故障及其排除方法见表4－9：
表4－9 安全阀的常见故障及其排除方法 一、泄漏 1．密封面损伤 根据损伤程度采用研磨或车削后研磨的方法加以修复，修复后保证密封面平整度，其粗糙度应不大于0.1 2.安装不当 重新装配并排除管道附加截荷， 3．高温引起 属选用不当时应根据使用温度，重新选用适合于高温介质的安全阀，如带隔热架安全阀或其他特殊结构安全阀，对因高温环境造成的泄漏，应采用适当撒热，隔热措施。
4．开启压力过于接迈设备工作压力 根据弹簧工作压力许可范围进行重新定压，若已超出工作压力范围，则应更换工作压力级与其相符的弹簧。
5．密封面夹带脏物 可使用提升扳手或其它方法将阀门开启数次把脏物吹去，若无法吹除则要拆开阀门加以消除。
二、动作不灵活 1．运动部件卡阻 a．部件碰伤拉毛或生锈 b.设备或管道不清洁 2．长期没有检修 应查明卡明卡阻原因并消除之。
应根据损伤程度加以修复或更换清洗设备或管道后再装安全阀 根据零件损坏情况，重新拆洗或更换阀门并建立定期检修制度 三、动作性能不达标 1．开启压力偏差超出许可范围 a.整定压力时操作误差或调节螺套松动 b.排放管既存压力发生变化 找出操作误差的原因并采取适当措施消除之,重新调整调节螺套,调整完毕将防松螺母拼紧。
找出其不意背压力变动的原因并加以消除，当背压变化量较大时应选用背压平衡式波纹管安全阀 2．排放压力或回座压力变化 a.调节圈位置变动 b.排放管流动阻力过大 应重新调试,调整后应将紧定螺针锁紧并加铅封。
加大排放管内径或缩短排放管长度。
3．阀门频跳 a.安全阀的排量过大 b.进口管道阻力太大 c.排放管管道阻力太大 d.弹簧刚度太大 e.调节圈位置不当 应根据设备必需的排量,重新计算并选用排量与其相接近的安全阀。
增大进口管内径，使之大于阀门进口通径，或缩短进口管道的长度。
增大排放管内径或缩短排放管长度。
检查弹簧工作压力级是否与阀门的开启压力相符合。
按制造厂提供的位置进行重新调整。
