生产管理制度汇编2020
生 产 系 统 管 理 制 度 汇 编 2020年8月 目 录 第一篇 管理总则 3 一、生产车间管理制度 3 二、生产部绩效考核细则 6 三、生产部职责权限 9 第二篇 安全生产操作规程 10 一、砂浆岗位安全操作规程 10 二、碎纸岗位安全操作规程 12 三、放浆岗位安全操作规程 14 四、成型岗位安全操作规程 15 五、堆垛岗位安全操作规程 17 六、回料岗位安全操作规程 19 七、压机岗位安全操作规程 21 八、脱模岗位安全操作规程 23 九、更换毛布技术规程 26 十、锅炉工管理责任制 27 十一、蒸压釜工管理责任制 27 十二、拆垛工管理责任制 28 十三、砂磨工管理责任制 28 十四、原材料取样安全操作规程 29 十五、原料料浆取样安全操作规程 30 十六、生产过程料浆取样安全操作规程 31 十七、湿坯取样及检测安全操作规程 32 十八、 成品板材取样安全操作规程 33 第三篇 工艺技术及质量标准 34 一 内控指标 34 二 工艺要求 38 第四篇 机电维修部管理制度 45 一、设备验收、维保管理制度 45 二、停送电制度 48 三、高压配电室安全操作规程 49 四、工作票制度 51 五、设备选型、购置制度 52 六、电、氧焊操作制度 53 第五篇 质量管理 54 一、纤维水泥板成品进出库检验规范 54 第六篇 涂装车间管理制度 56 一、原材料标准及技术要求 56 二、产品检验规程 66 三、涂料储存安全操作规程 70 四、危废处理安全操作规程 71 五、调漆间安全操作规程 73 六、涂装板生产工艺技术规程 76 七、质量控制要求及标准 78 第一篇 管理总则 一、生产车间管理制度 1目的 为了加强车间人员管理，防止安全及质量事故的发生，明确员工职责，特制定本管理制度。
2适合范围 本文件适用于公司生产车间所有人员的生产管理活动。
3职责 3.1生产副总是车间生产活动的第一责任人，对车间的所有生产活动全面负责；
3.2生产经理是车间生产活动的直接负责人；
全面负责车间安全生产、劳动纪律，对车间生产管理负直接领导责任；
负责监督检查分管部门对各项规章制度执行情况，及时纠正失职和违章行为；
3.3设备主管全面负责车间所有设备的安全运转及日常保养检查，对违章设备操作提出处理意见；
3.4品质主管负责生产车间的生产质量、工艺技术工作，贯彻公司安全生产的指示和规定，并检查督促执行，提出处理意见；
3.5班组长负责贯彻执行企业和车间的生产指令和要求，全面负责本班组安全生产及劳动纪律；
3.6车间员工对本岗位的安全生产负直接责任，认真学习和严格遵守各项规章制度，不违反劳动纪律，不违章作业。
4制度内容 4.1公共条款 4.1.1进车间前应佩戴工作牌、穿工作服，上班前和工作期间不得饮酒，在车间发现一次扣20分；
4.1.2上下班进行打卡确认，不迟到、不早退、不旷工，上班提前10分钟到场，参加班会，未及时参加者一次考核20分，各岗位做好现场交接班手续；
4.1.3各工序员工应按操作规范进行操作，工作中要佩戴相应劳保用品，严防违规操作，做到不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害；
造成事故的按规定承担相应责任；
4.1.4员工要服从班长、主管、经理等上级领导的工作安排，除非涉及到人身安全的违规操作，均应无条件完成，违者从重考核；
4.1.5在车间不乱丢垃圾，禁止在公共区域及生产现场抽烟，如有违者发现一次考核30分；
4.1.6在停机或停产的情况下，及时关闭相应电源，禁止长明灯、长流水、长运转等现象，发现一次责任人考核20分。
4.1.7工作中不能相互开恶意玩笑，更不能吵架、打架斗殴；
违者根据情况恶劣性给予50至200分考核，情节严重的移交公司处理；
4.1.8工作中不能穿拖鞋、赤脚、赤膊或敞开衣服，因故停机检修时各岗位人员应积极协助，不能躺着睡觉、聚众聊天等，发现一次考核20分，睡岗者发现一次考核50分；
4.1.9上班时间不能玩手机，带耳麦听音乐，发现一次考核20分，员工在岗禁止抽烟，发现一次考核20分；
4.1.10工作中要按岗位要求佩戴必要的劳保用品，如手套、安全帽、口罩等，发现不按规定佩戴一次考核20分；
4.1.11有事请假需提前半天口头或书面向班组长提出，便于班组安排，无特殊情况临时请假不予批准，不按规定请假而未上班的按旷工处理；
4.1.12工作中及时做好自己工作区域内的清洁工作，下班做好交接班工作，发现没有做清楚被接班投诉的一次考核50分；
4.1.13上班期间，不得随意脱岗、窜岗，发现一次考核50分；
4.1.14工作中按设备操作规程进行操作，不得人为损坏设备，发生一次（情况属实）考核50分，损失严重的视情节加倍处罚；
4.1.15各岗位负责本工位的物料余存上报，低于最低用量时及时通知本部门领导。若因人为原因造成生产物料短缺而停产的，一次考核50分。
4.2具体条款 见《员工手册》、《生产部考核细则》及《考核方案》等文件。具体考核方法按相关文件执行。
5奖励措施 5.1鼓励员工对本岗位或车间其它岗位提出合理化建议，使管理更完善，被公司采纳的视改善效果予以奖励，效果显著的给予嘉奖通报；
5.2鼓励员工与公司不良行为作斗争，敢于举报违法、违反制度的行为，被证实的给予奖励；
5.3及时报告重大安全隐患，使公司人员或财产免受伤害、损失的，公司给予嘉奖通报；
5.4发生紧急情况时，员工抢救及时，避免更大损失的，公司给予嘉奖通报。
5.5每月及年终部门领导将根据员工平时的表现给予综合评价，表现好的给予一定的奖励。
二、生产部绩效考核细则 1目的 提高车间全体员工的工作责任意识，质量意识、安全意识，提升员工的工作技能，避免出现安全事故和质量事故，明确责任。
2范围 适用于制板车间生产系统全体人员 3职责 3.1生产副总负责绩效考核文件的审批，监督制度的实施。
3.2生产经理负责制度的制定、实施、修订，明确责任归属。
3.3品管部负责制度的实施、考核工作。
3.4相关部门配合本制度的实施。
4定义 质量事故：生产过程中，单起发生废次品数量达到50标张的坯板、半成品、成品，为一般质量事故；
达到100标张，为重大质量事故。
5考核内容 5.1出厂产品（造成客诉） 5.1.1库管、叉车：对包装质量、数量、票物的一致性负责（其中：主要责任人70%，次要责任人30%）。
5.1.2物理及力学性能、合格证与实物不符：化验室质检员全责。
5.1.3几何尺寸（长度、宽度、对角线、厚度）不合要求：车间90%、化验室10%。
5.1.4砂痕、横纹、凹坑、鼓包、黑白点等：车间90%、化验室10%。
5.1.5缺角、掉边：车间10%、化验室90%。
5.1.6起皮/分层：车间、化验室各50%。
5.1.7裂纹：车间全责。
5.1.8处罚尺度：5元/标张。
5.2内部考核 5.2.1工资构成：基本工资30%、绩效工资70%（其中：产量工资70%、成本工资30%）。成本工资占总额的21%，要求所有员工厉行节约。所有人员以成品结算。
5.2.2质量考核：不单列质量工资。出厂产品造成客诉的赔偿、生产过程当中的工艺参数及工艺纪律扣款、发生质量事故的处罚，都实行倒扣制，直至扣罚全部绩效工资。
5.2.3月考核产量：一车间135000标张、三车间140000标张。
5.2.4异形板界定：长度不在2450-2400或者宽度不在1250-1100范围内。
5.2.5基板车间允许废次品率（烘干拆垛分拣的废次品及砂磨基板所产生的废次品）：≤4%。
5.2.6设备故障率（考核制板机）：≤3%。要求机修工参与到跟班进行评分考核。
5.2.7热工班：隶属一车间管理。
5.2.8叉车：参与各班评分考核、当班叉车负责所在车间的全部任务，但须按重要程度先后办理。强调：砂磨为第一优先。
5.2.9因人为因素造成重大经济损失的，交由公司处理。
5.3现场管理，有违者，按100元/次处罚。
5.4班长考评方案 5.4.1采取百分制进行综合考评、排名，与工资挂钩。
5.4.2考评内容：
5.4.2.1质量：35分。废次品率上升下降1%，以1:10计分进行奖惩。
5.4.2.2产量：35分。每增减1%，增减1分。
5.4.2.3执行力：20分。由各车间主任、生产部负责人打分。
5.4.2.4现场管理：10分。由各车间主任、生产部负责人、安环专员打分以及例行检查评定得分构成。
5.4.2.5一票否决项：发生安全环保事故或者重大质量事故。
附表 三、生产部职责权限 1、制板班长职责 1.1班长为本班生产安全环保、质量产量第一责任人 1.2提前40分钟上岗，与上一班人员沟通，了解生产及设备运行情况；
接班前15分钟召开班前会，交代本班工作任务及注意事项，对各岗位安全环保进行交底；
下班时如实填写生产报表及交接班记录，并做好班后小结 1.3一线安排白班抄水表。一线二线轮流安排厕所卫生打扫 1.4安排各计量称校复称 1.5清回水罐系统检查（回水罐搅拌运行情况，罐上泡沫情况，溢流槽积料堵塞情况排污阀运行情况，418运行情况） 1.6清回水罐补水，评估419是否有漫水的风险 1.7 410、413、414运行情况，是否有积料堵塞；
413旁收尘器运行情况，检查清理 1.8纸浆称检查挂料情况；
跳筛运行情况，是否有积料堵塞 1.9二线压机油水分离机检查是否有漫的风险，刮油带及油槽是否堵塞 1.10板坯外观尺寸管控 1.11检查流浆箱、真空系统、毛布清洗等 1.12其他各岗位设备运行及质量控制管理 1.13现场安全生产管理及环境卫生管理 其中4-9项每班每4小时安排巡检一次，并拍照传生产群留痕迹；
巡检过程中发现异常要及时处理并报告，如因巡检未到位发生事故，班长要负主要责任，并根据事故实际情况给予处罚。
第二篇 安全生产操作规程 一、砂浆岗位安全操作规程 1目的 确保砂浆充分研磨，满足生产工艺要求，保证人员及设备安全。
2操作步骤 2.1开机准备 2.1.1各岗位进入生产现场时，必须穿戴好劳保用品，不相关饰品及物件严禁佩戴及使用。
2.2.2检查球磨机各用气点气压正常，各润滑点正常，检查冷却循环水运行正常。
2.2.3检查受料斗，受料斗振动器运行正常，受料斗内清理平台无脱焊，受料斗各固定点正常。
2.2.4检查石英砂计量秤运行正常，计量秤裙边皮带无损坏。
2.2.5检查石英砂上料皮带无跑偏、打滑、乱跳等现象，皮带跑偏开关、皮带张紧正常，皮带安全护罩无脱落。皮带机运行时，禁止穿越皮带机。检查各安全护栏是否完好。
2.2.6检查球磨机电机现场停止按钮处于松开状态，检查筒体螺栓是否有松动，磨机人孔门处于关闭状态。
2.2.7检查磨机筒体与中空轴瓦座密封是否良好，检查磨机进料口是否堵塞。
2.3开机注意事项 2.3.1球磨机运行时，底部禁止清理、穿越，检查球磨机电机轴承温度、振动正常，检查是否有电机扫堂异声。每班要检查轴瓦润滑是否良好，轴瓦温度是否正常；
2.3.2球磨机进料出现堵塞时，停止给料，现场按下急停按钮，通知中控停止皮带秤、皮带，适当时给少量水。
2.3.3当砂受料斗堵料时，严禁站在砂上部清理，应站在清理平台上清理。在球磨机进料口堵塞清理时，应站在磨头平台疏通，禁止站在皮带上部清理。
2.3.4出磨砂浆取样时，浆料高温，注意烫伤。开磨期间每2小时取样测一次，并根据结果调整砂水流量。要观察原砂湿度适度调节给水量保证浓度稳定。定期添加相应规格钢锻，磨机电流应在18-21A范围，砂流量9T/H左右，保证产能、浓度细度达标；
及时清理磨尾钢锻碎片。
2.3.5当中控砂浆罐液位不准确时，需现场操作人员爬上灌顶进行观察时，需两人以上作业，正确穿戴安全带。
2.3.6球磨机内部检查时，需办理主传动电机停电手续，站在球磨机上部必须正确佩戴安全带，两人以上作业，进入设备内部必须配24V以下低压照明，办理上料皮带及进水阀门断电手续。
2.3.7生产作业期间，应及时将使用过的工具、手套以及其它相关物件进行整理归位，防止发生安全隐患。严禁非岗位人员进入作业现场，相关协同岗位进入生产现场作业时，应严格执行本岗位安全操作规程，并及时通知该岗位人员进行配合，共同确认，若需要进入设备内部，应共同确认设备处于断电停止状态，待完成后，共同确认设备内部无人状态，方可恢复生产。对于设备故障，在交接班时需交代清楚，不做问题遗留。
2.3.8设备运行过程中，出现岗位人员暂时离岗时，应做好信息及时沟通，并有专人替岗，做好相应安全防护措施，方可作业。
2.3.9开机前先检查进水管是否畅通，进水阀门一般开度在20-40%左右，若阀门开度达到50%以上说明管道有堵塞现象，应及时检查疏通；
111砂浆泵要保持畅通，每次换线时要停磨用水进行冲洗管道10分钟以上，每个阀门管道都要冲最少5分钟，保证管道畅通不积料；
停机时也必须进行冲洗；
停磨时要先将进水总阀门关闭，将管道内的水排净，防止沉积堵塞。
2.4停机 2.4.1垃圾堆场要每班收一次，遇到往外拖垃圾时，凭生产部开单数量上车，但不能影响生产。
2.4.2铲车启动前要注意观察，确保四周无人方可启动，行驶速度不得超过5KM/H；
每白班要对铲车进行常规保养，铲车各铰接点加注润滑油，加注润滑油后要把挤出来多余的油脂擦干净，不得掉的到处都是，空滤进行吹扫，保持铲车驾驶室干净整洁，做好保养记录。
2.4.3成品砂浆要先测浓度再使用，取样时爬高上低要注意抓牢扶好，防止摔倒。
2.4.4砂堆场要及时进行收堆，铲车撒落的物料要及时进行清扫，保持场地路面干净整洁。
二、碎纸岗位安全操作规程 1目的 确保木浆纸充分松解，满足生产工艺要求，保证人员及设备安全。
2、操作步骤 2.1开机前准备 2.1.1检查各设备的保养情况，安全状态，试运行。
2.1.2检查水、电、气路是否正常，水池储水正常 2.1.3各岗位进入生产现场时，必须穿戴好劳保用品，不相关饰品及物件严禁佩戴及使用。
2.1.4检查碎浆机电机传动皮带磨损正常、张紧合适、无异物，碎浆机轴承润滑正常。
2.1.5检查碎浆机内无杂物，设备试机无卡塞，检查安全护栏无脱焊，护帘螺栓无松动。
2.2开机注意 2.2.1使用行车起吊时，严格按照行车安全操作规范进行，无闲人靠近。来纸卸车时，必须要求随车司机戴好安全帽协助，否则不得卸车。
2.2.2启动两相流纸浆泵时，需检查入口手动阀是否常开。
2.2.3检查两相流纸浆泵轴承油位正常，运行时电机温升正常。
2.2.4碎浆机出现异常时，应立即停止碎浆机搅拌检查。
2.2.5生产作业期间，应及时将使用过的工具、手套以及其它相关物件进行整理归位，防止发生安全隐患。
2.2.6严禁非岗位人员进入作业现场，相关协同岗位进入生产现场作业时，应严格执行本岗位安全操作规程，并及时通知该岗位人员进行配合，共同确认，若需要进入设备内部，应共同确认设备处于停止断电状态，待完成后，共同确认设备内部无人状态，方可恢复生产。
2.2.7对于设备故障，在交接班时需交代清楚，不做问题遗留。
2.2.8设备运行过程中，出现岗位人员暂时离岗时，应做好信息及时沟通，并有专人替岗，做好相应安全防护措施，方可作业。
2.3碎纸工艺流程 2.3.1提前15分钟到岗，上班后先向班长了解本班工作安排，与上一班人员进行交接，了解本工段各种状况；
检查上班人员卫生是否合格；
碎纸前先检查碎纸机内有无杂物，再进水，中控电脑上设置加水量（可根据浓度结果调整，浓度范围2.8-3.2%）第一次进水完毕后，现场给出加纸信号，碎纸机启动，人工加纸（每次加1.33包纸约330KG），碎纸结束后要将碎纸机内冲洗干净，如有异物，要断电挂牌后进行清理。磨纸前，先检查各浆池的液位情况，检查设备的状态，开启203回磨阀门及浆泵，现场控制电机启动并调整电流及出浆阀门开度，待磨浆稳定后取样送检（根据化验结果再调整磨浆机电流或出浆阀门开度，叩解度范围23-28），再换开阀门转入204池；
注意磨浆机进刀时，注意电机电流最大不得超过190A，防止电机过载。每次磨浆结束后对管道、泵进行冲洗直至管道内全部是清水，将所有进水阀门关闭并进行确认，杜绝漫水堵管现象发生。最后将现场卫生区域打扫干净并保持现场区域整洁。要严格控制高峰电开机时间（10:00-12:00,18:00-22:00），严格监控各浆池池壁挂料情况，发现挂料有掉落可能应立即通知班长并及时封存该池进行清理；
进行清理时必须将搅拌电机断电并挂牌，清理工作须两人以上作业。
2.3.2磨纸流程：1、开启203循环阀，现场开启211冲水阀，打开冷却水，依次启动磨浆机，启动211泵，冲水1分钟，确认管道畅通；
2、开启203池出料阀，关闭冲水阀，磨浆机进刀调节电流至165-175A；
观察纸浆情况，送样检测；
3、叩解度合格后转换阀门至204池（叩解度超高也应立即转换至204后再调节）；
4、磨浆机停机时，先转换阀门至203，再快速退刀，关闭203出料阀，开启冲水阀5分钟将管道冲洗干净，停211泵，停磨浆机，关冲洗水，关闭磨浆机冷却水。
14.用纸：同一批纸卸在同一区域，一批纸用完后再用下一批，不能混用；
使用行车时，要先检查钢丝绳、导绳器、吊钩是否完好，严格按照行车安全操作规范，严禁外拉斜吊。
2.3.3碎纸平台要保持整洁，平台护栏门要长期保持关闭，剪下的铁丝要及时清理，避免拌脚跌倒摔伤。
2.3.4一、二线纸浆互抽时，抽完纸浆必须开水进行管道冲洗，防止管道堵塞。
三、放浆岗位安全操作规程 1目的 保证料浆浓度稳定，防止管道堵塞，保证物料投放准确，工艺参数正确，防止出现安全、质量事故。
2操作流程 2.1作业准备 2.1.1进入生产现场，必须正确佩戴安全帽、穿好劳保鞋及工作服等劳保用品；
2.1.2非本岗位人员严禁进入设备运转区域现场；
2.1.3其他岗位如因工作对接或其他需要，应规范穿戴劳动用品，经允许后,方可进入。
2.1.4生产前准备：检查预搅拌罐、流浆箱内部是否有杂物；
检查清回水罐无堵塞，排污是否正常，水位是否正常；
砂浆、纸浆等各原料储备是否正常；
检查配方是否与质量通知单相符，各浓度、时间等参数设置是否正确；
检查各阀门、电机是否互锁状态；
检查本岗位各设备的运行情况是否正常；
检查上班人员卫生是否合格；
检查501、502储罐的料位，消泡剂的存量；
检查各安全护栏是否完好牢靠；
每班进行一次计量称复检，确保计量准确；
2.2生产过程中 2.2.1依据化验室反馈的流浆浓度调整413加水量；
根据泡沫情况调整消泡剂用量（注意：停机或生产不正常时，要关闭消泡剂）；
要保证流到毛布上的料浆没有气泡；
与堆垛岗位配合调整刷平辊保证板坯的平整度，与成型岗位配合控制料浆大小保证板坯的厚度稳定；
清水罐液位低时要及时通知班长安排补水；
设备运行时严禁将手伸入流浆箱内。
2.2.2每5小时进行一次流浆箱及除渣器冲洗，冲洗流浆箱时必须关闭搅拌电机，对流浆箱冲洗要彻底无死角；
除渣器冲洗最少5分钟以上，保证无堵塞；
进行冲洗时要避免将水冲到电机上或电箱上，防止触电及电气故障发生；
停机时间较长时，须将料浆算好全部做完；
如特殊情况有料浆剩余，要定时启动501/502浆泵一次，防止泵及管道堵塞；
有存料要报告班长生产指定规格板材并进行标注；
定期检查更换流浆箱胶皮和挡皮，更换时必须停机；
2.2.3生产过程中，通过观察毛布上料浆水印情况，与堆垛人员沟通，及时调整流浆箱，确保板坯厚度及平整度，杜绝生产乌龟背及厚薄偏差大的板材；
流浆箱刷平辊必须与毛布转向辊处于同一中心线上；
2.2.4本岗位上下楼梯要看好扶好，放浆区域注意水多地滑，防止跌倒摔伤；
2.2.5对本岗位所属设备保养维护，发现设备有异常时，应立即通知班长处理；
下班前与接班人员做好交接，清扫本岗位区域环境卫生，保证各罐、管畅通。进行罐、管疏通时必须停机断电挂牌。岗位区域内各电箱电柜内不得放置手套工具或其他易燃杂物，防止触电事故或火灾事故。
四、成型岗位安全操作规程 1目的 确保机器正常运行，保证产品符合质量要求，保证人员及设备安全。
2操作流程 2.1开机准备 2.1.1进入生产现场，必须正确佩戴安全帽、穿好劳保鞋及工作服等劳保用品；
2.1.2非本岗位人员严禁进入设备运转区域现场；
2.1.3其他岗位如因工作对接或其他需要，应规范穿戴劳动用品，经允许后,方可进入。
2.1.4开机前检查各进料管口、移动喷水器，连接线路是否完好，并连接牢固；
检查各洗涤管喷水孔是否畅通；
每次停机时都要检查喷水孔，如有堵塞，必须立即清通，清理时必须有断电挂牌；
2.1.5检查制板机各安全护栏、行走平台是否牢固；
2.1.6检查各真空泵、渣浆泵、搅拌电机防护罩是否松动脱落；
检查真空气水分离器排水是否正常有无堵塞。
2.1.7检查回料皮带、双轴搅拌机及回料罐有无杂物，运行是否正常；
检查毛布是否完好，评估毛布使用周期；
2.2开机 2.2.1生产设备运行中，岗位人员必须时刻监控，不得出现设备运行，无人看管的现象；
观察各设备运行状况是否异常，严禁设备带病使用；
2.2.2设备运行过程中，严禁用肢体直接清理辊筒、毛布、成型筒、接坯皮带等旋转设备表面积料，情况特殊时，需停机处理；
2.2.3行走平台及地面积水、积料需及时清理，防止滑倒；
2.2.4设备运行中，严禁清理成型筒下部积料；
每班必须利用停机时间对成型筒下方的掉料进行清理；
2.2.5清理设备基坑及罐体卫生需两人及以上配合工作；
并注意基坑，防止跌落摔伤；
2.3停机注意 2.3.1设备停机时，成型筒胸辊应处于无压力状态；
2.3.2更换毛布使用行车时，应严格执行《行车安全操作规程》，起吊前检查吊带是否完好，吊起的过程中，保持吊带两端平衡，缓慢平稳提升起吊；
2.2.3新毛布必须走水2小时，成型压力0,2MPa碾压至少1小时，再开启清水泵及打布器；
毛布调偏杆要定期调整，不得长期磨损同一位置；
2.3.4使用高压水枪时，确认喷管前方无人作业，严禁高压水枪对人喷射；
2.3.5定期清理接坯皮带辊筒上的料渣，清理时必须停机挂牌；
皮带运行时观察是否有跑偏现象，如有跑偏必须通过调节辊筒调整，不得用工具强行别皮带；
2.3.6生产作业期间，应及时将使用过的工具、手套以及其它相关物件进行整理归位，防止发生安全隐患；
岗位区域内各电箱电柜内不得放置手套工具或其他易燃杂物，防止触电事故或火灾事故。
2.3.7在交接班时，须做好交接班设备、生产、工艺、工具、设备等情况交代清楚，做到问题不遗留、不遗漏；
2.3.8设备运行过程中，岗位人员需暂时离岗时，应做好信息及时沟通，并有专人替岗，做好相应安全防护措施后，方可短暂离岗。
2.4注意事项 2.4.1提前30分钟到岗，上班后先向班长了解本班工作安排，与上班人员进行交接，了解本工段各种状况，检查本岗位各设备的运行情况是否正常；
2.4.2检查上班人员卫生是否合格；
检查毛布冲洗水管是否通畅，每4-5小时必须对冲洗水管进行一次疏通，并拍照上传在生产部交流群中，检查毛布、胸辊有无损坏；
2.4.3检查出刀是否顺畅，钢丝张紧是否合适，每2天清理一次刀槽；
每2班对水切割机过滤器进行一次检查清洗或更换；
根据生产情况调整真空泵的运行频率、成型压力及速度，控制料层水分及湿坯水分密度达到工艺要求；
2.4.4检查真空系统密封是否完好，定期对气水分离器排水缸进行清理；
依据化验结果调整回料配比，控制回料浓度在工艺要求范围内；
每小时填写一次运行记录表；
与放浆岗位、堆垛岗位配合，调整板坯厚度及板坯质量以符合工艺标准；
2.4.5对本岗位所属设备保养维护，发现设备有异常时，应立即通知班长处理；
2.4.6下班前与接班人员做好交接，清扫本岗位区域环境卫生，若停止生产要清洗毛布1小时，停机后要松弛毛布并放下胸辊，关闭所有电机、阀门后才能离开。
五、堆垛岗位安全操作规程 1目的 保证过程按工艺流程操作，控制湿坯质量，提高产品合格率，确保不发生安全事故。
2操作流程 2.1作业前准备 2.1.1进入生产现场，必须正确佩戴安全帽、穿好劳保鞋及工作服等劳保用品；
2.1.2非本岗位人员严禁进入设备运转区域现场；
2.1.3其他岗位如因工作对接或其他需要，应规范穿戴劳动用品，经允许后方可进入。
2.1.4开机前检查油泵油位、水切割机油位是否正常；
生产过程中，定期检查确认油站油位，及水切割油泵温度；
2.1.5检查各辊道输送机是否正常工作、辊道输送机限位装置是否可靠；
2.1.6检查接坯机、堆垛机、水切机各信号装置是否正常；
2.1.7检查前后摆渡车行走是否正常；
检查模板数量是否准确，模板堆垛是否整齐居中；
2.1.8检查接坯皮带行走平台及过道栏杆是否松动；
2.1.9确保周边危险区域无人后检查伺服行走及水切割设备是否正常；
2.1.10设备运转前，必须检查辊道小车是否就位准确，检查横切皮带定位是否准确；
运行过程中严禁穿越吸盘堆垛机；
检查模板吸嘴是否有压力，海绵吸盘是否漏风；
2.1.11操作工位时，需两人分置在工位前后端进行指挥，另一人操作接坯堆垛，并做好信息传递沟通，专人确定信息按钮，并在做好两人同时确认准确无误时，方可作业；
2.1.12清理湿坯碎料、皮带碎料时禁止用肢体直接清理，需用专业工具清理；
特殊情况需停机处理；
2.2开机注意 2.2.1提前20分钟到岗，上班后先向班长了解本班工作安排，与上一班人员进行交接，了解本工段各种状况，检查本岗位各设备的运行情况是否正常；
2.2.2检查上班人员卫生是否合格；
检查游标卡尺是否准确；
检查水切割储水罐液位、水切喷头状况、确保水切冲洗槽畅通，皮带有无损坏，喷码机是否正常；
2.2.3生产时，对板坯外观进行观察，板面有废渣废料要进行清扫，板面有鱼鳞纹、水印、疤印、凹坑等不符合要求的板坯要坚决放坯并告知成型岗位进行调整；
观察板面是否有黑白点，吸坯时注意有无分层起皮，对分层起皮的板坯坚决不能要，如果已经堆垛，应立即暂停进行清理，清理时一定要注意清理人员的安全，在人员没有完全离开前，严禁开机；
2.2.4对板坯厚度进行检查，厚度不达标或左右偏差的应立即与成型岗位、放浆岗位沟通，让其进行调整；
堆垛时观察模板是否完全覆盖板坯；
在换车时，要注意辊道是否对齐，出垛时，与压机岗位沟通，确认安全后进行出垛；
2.2.5时刻注意回料扶模人员的动向，防止意外发生；
设备不正常或有异响时要立即通知班长处理；
严禁在堆垛机下方穿行；
水切喷头下方严禁用手触碰；
2.2.6严禁用手直接清理皮带上和过渡板上的废料，必须使用工具。
2.3关停机注意 2.3.1下班前与接班人员做好交接，清扫本岗位区域环境卫生，若停机，须关闭所有电机、阀门后才能离开。
2.3.2岗位区域内的电柜电箱内严禁放置手套或其他杂物，防止触电或火灾事故发生。
六、回料岗位安全操作规程 1目的 按操作规程操作，保证人员及设备安全，降低设备故障率。
2操作流程 2.1作业前准备 2.1.1进入生产现场，必须正确佩戴安全帽、穿好劳保鞋及工作服等劳保用品；
2.1.2非本岗位人员严禁进入设备运转区域现场；
2.1.3其他岗位如因工作对接或其他需要，应规范穿戴劳动用品，经允许后方可进入。
2.2操作过程注意 2.2.1注意水切割危险；
严禁用手触碰水切割喷头；
更换水切割喷头时，必须停机处理；
进行边料清理时必须使用工具，严禁用手直接清理；
2.2.2检查各辊道输送机是否正常工作、辊道输送机限位装置是否可靠；
2.2.3检查接坯机、堆垛机、水切机各信号装置是否正常；
2.2.4检查前后摆渡车行走是否正常；
2.2.5检查接坯皮带行走平台及过道栏杆是否松动；
2.2.6确保周边危险区域无人后检查伺服行走及水切割设备是否正常；
2.2.7设备运转前，必须检查辊道小车是否就位准确，运行过程中严禁穿越吸盘堆垛机；
检查模板吸嘴是否有压力，海绵吸盘是否漏风；
2.2.8清理湿坯碎料、皮带碎料时禁止用肢体直接清理，需用专业工具清理；
特殊情况需停机处理；
2.2.9检查皮带是否完好，定时用气管清理回料皮带尾部辊轮积料；
清理时严禁将肢体伸入皮带内部，特殊情况停机处理；
2.2.10操作过程中时刻注意吸盘是否完全吸住钢模板，模板是否完全覆盖板坯，确认无误后方可操作；
2.2.11湿坯放料时需缓慢放料，防止堵塞回料皮带及双轴搅拌机，当回料过多，出现回料皮带及双轴搅拌机卡住时，应及时停机处理，并做到现场人员确认安全后，方可清理；
2.2.12清理水切割水槽，须停机后使用专业工具进行；
2.2.13横移小车行走启动前，须做好‘一人操作、一人监护’人员到位，并确认小车前后无人、无杂物、辊道位置状态正常，方可启动；
2.2.14生产过程中，须对地面油污及时进行清理，防止滑倒摔伤；
2.2.15停机清理皮带、搅拌机前，须办理停电申请单，确认停电无误后方可清理；
设备运行时，严禁清理旋转皮带及双轴搅拌机；
2.2.16设备发生故障或跳停时，需及时报修处理，在维修完毕后，在报修单上确认修复后，方可开机操作。
2.2.17生产作业期间，应及时将使用过的工具、手套以及其它相关物件进行整理归位，防止发生安全隐患；
2.2.18本岗位或相关协作及维修岗位进入堆垛设备区域作业时，应严格执行本岗位安全操作规程，做好与本岗位人员之间配合，如须进入设备内部，应办理停电停机手续，确认急停按钮按下，且操作人员须监护好，期间禁止启动，结束后，共同确认完毕后，方可进行启动按钮送电，恢复正常生产；
2.2.19在交接班时，须做好交接班设备、生产、工艺、工具等情况交代清楚，做到问题不遗留、不遗漏；
2.2.20设备运行过程中，岗位人员需暂时离岗时，应做好信息及时沟通，并有专人替岗，做好相应安全防护措施后方可短暂离岗。
2.3注意事项 2.3.1每班要检查脱模过来的模板是否整齐居中；
2.3.2板坯堆垛时，检查板坯是否居中，模板是否完全覆盖板坯；
2.3.3板坯正反面都要观察，不得有废料颗粒带入堆垛中；
2.3.4观察板坯是否有分层起皮现象，鱼鳞纹、水印、小料层印均不得收入；
2.3.5观察板面是否有黑白点，要及时通知班长进行调整。
七、压机岗位安全操作规程 1目的 保证操作在受控状态下进行，保证产品质量满足设计要求，避免出现质量安全事故。
2注意事项 2.1作业前 2.1.1进入生产现场，必须正确佩戴安全帽、穿好劳保鞋及工作服等劳保用品；
2.1.2非本岗位人员严禁进入设备运转区域现场；
2.1.3其他岗位如因工作对接或其他需要，应规范穿戴劳动用品，经允许后方可进入。
2.1.4压机开机前检查前后吊钩是否归位；
2.1.5压机是否回程到位；
2.2作业中 2.2.1检查压机输送辊是否有杂物，各信号开关是否正常；
检查待压湿坯上方是否有异物；
2.2.2吊钩升降作业，应保持匀速；
2.2.3进压机前的待压板垛总高度应控制在1570mm-1630mm以内；
2.2.4当一车湿坯进入吊机后，应检查吊钩是否全部卡住吊垫板，板坯是否在吊钩上居中，方可进行升降作业；
吊机升降时必须确认辊道已停止；
2.2.5测量板坯压前及压后高度时，不得在压机内进行测量；
严禁在压机下方穿越行走；
2.2.6出压机时，后吊机吊钩应停在中间位置；
2.2.7运送湿坯板进窑时要先确认轨道是否对齐，窑内是否有空位；
2.2.8检查维修压机油站，爬高上低时必须抓稳爬梯注意安全；
2.3设备暂停及交接班 2.3.1定期针对压机基坑积水进行抽空，做到专人操作，并做到“谁开启，谁关闭”；
2.3.2压机运行时，要巡查油粘及各油路是否有漏油现象，观察油站油箱液位是否在正常范围内，如有异常须及时报告班长及维修人员；
生产过程中，需针对地面油污水进行及时清理，防止滑倒摔伤；
2.3.3设备发生故障，或出现跳停时，需及时报修，并填写设备报修单，在保全人员维修完毕后，在报修单上确认修复后，方可开机操作。
2.3.4生产作业期间，应及时将使用过的工具、手套以及其它相关物件进行整理归位，防止发生安全隐患；
岗位区域内各电箱电柜内不得放置手套工具或其他易燃杂物，防止触电事故或火灾事故。
2.3.5本岗位或相关协作及维修岗位进入压机设备区域作业时，应严格执行本岗位安全操作规程，做好与本岗位人员之间配合，如须进入设备内部，应办理停电停机手续，确认急停按钮按下，且操作人员须监护好期间禁止启动，结束后，共同确认完毕后，方可进行启动按钮送电，恢复正常生产；
2.3.6在交接班时，须做好交接班设备、生产、工艺、工具等情况交代清楚，做到问题不遗留、不遗漏；
2.3.7设备运行过程中，岗位人员需暂时离岗时，应做好信息及时沟通，并有专人替岗，做好相应安全防护措施，后方可短暂离岗。
2.4作业操作流程 2.4.1提前20分钟到岗，上班后先向班长了解本班工作安排，与上班人员进行交接，了解本工段各种状况，检查本岗位各设备的运行情况是否正常；
2.4.2检查上班人员卫生是否合格；
生产时，协助回料扶模岗位，在出垛时，与堆垛岗位沟通做好出垛工作，做好跟踪记录，根据工艺要求对板垛进行清点测量计算；
进吊机时，注意吊机的停放位置，防止碰撞意外发生，板垛进入吊机后，观察板垛是否居中；
2.4.3进压机的两垛板坯总高度应为1570--1630mm，禁止超高，如高度不够，可与堆垛人员沟通用模板补齐；
板垛送入压机后，观察前后是否居中，将计算好的行程设置好，进行自动加压（打自动，按下行，等工作台完全落到板垛上后，按下增压触发按钮，程序开始自动增压；
一个压制周期完成，会自动回程，回程到顶后，柜面上红色静止指示灯会亮，表示可以出压机；
这时应将自动转为手动，柜控转为箱控。（一线）；
2.4.4保压过程中要及时对压出的水进行吹扫，及时将地坑中的水外排；
压完后的板垛出压机时，注意后吊机的停放位置，防止碰撞发生；
据实填写跟踪记录单附在板垛车上；
（注意：成型时间超过1.5小时的板垛，不允许再加压，更正跟踪单后直接入窑） 板垛车入窑后，要关好预养窑门帘；
2.4.5在穿越辊道时要小心谨慎，防止意外碰伤或摔伤；
发现设备有异常时，应立即通知班长处理（工作台开口偏差不能超过15mm，每班应检查一次）；
下班前与接班人员做好交接，清扫本岗位区域环境卫生，若停机，须关闭所有电机、阀门后才能离开。
2.4.6（压机行程计算方法：A空程B板垛总高度C板坯数量D模板数量E目标厚度F压制行程F1-F8每段设置行程。B、C、D通过测量和清点得出，计算出F=B-C*E-2D-80，A=1680-B,再计算各段的递加行程数：a=F/8/2,b=F/8+3a/5;最后设置行程F1=A+a，F2=F1+a，F3=F2+a，F4=F3+b,F5=F4+b,F6=F5+b,F7=F6+b,F8=F7+b+5。通过调整保压时间和电机转速控制一个压制周期在30-40分钟。
2.4.7每组压制信息要发到群里，信息内容：板材规格、数量，压制时间，最大压力，压后平均厚度。） 2.4.8注意事项：1、板垛前后、左右相差15mm不能加压；
2、板垛进压机不居中不能加压；
板垛高度不够、压制总位移超过450mm不能加压；
3、板垛加压完毕前要将水吹掉；
4、每班检查油箱液位不能少于最低值；
5、注意地面坑洞、油、水，小心摔倒；
6、板垛上下摆渡车或进出窑前观察好轨道是否对齐，避免板垛车出轨翻车。7、加压质量通知单要核实准确，压制行程计算结果要仔细复核无误后才能加压。
八、脱模岗位安全操作规程 1目的 保证生产过程在受控状态下进行，按工艺规定进行安全操作，保证坯板达到预养强度，提高产品合格率，避免发生质量安全事故。. 2注意事项 2.1作业前 2.1.1进入生产现场，必须正确佩戴安全帽、穿好劳保鞋及工作服等劳保用品；
2.1.2非本岗位人员严禁进入设备运转区域现场；
2.1.3其他岗位如因工作对接或其他需要，应规范穿戴劳动用品，经允许后方可进入。
2.1.4开机前检查二工位、四工位油泵油位是否正常；
生产过程中，定期检查确认油站油位；
需要进行补油或换油时，应按要求比例参兑油品，并将换下的废油或空桶放到指定位置。
2.1.5检查各牵引机、辊道输送机是否正常工作，各信号开关装置是否可靠；
2.1.6检查釜前窑后摆渡车行走是否正常；
2.2作业中 2.2.1确认周边危险区域无人作业后，检查两工位、四工位伺服行走是否正常；
2.2.2检查两工位刷油是否正常；
2.2.3需对吸盘平台上不合格湿坯或变形钢模板进行剔除时，应停机处理，主副操作手共同确认急停按钮按下，设备停机后，方可进行剔除清理，挑出的钢模板需放到指定位置，共同确认完毕后，方可复位按钮，恢复正常作业；
2.2.4四工位移动前，观察钢模板、板坯是否完全吸起；
2.2.5抓钩抓起蒸养垫板时需要确认是否完全抓住后方可操作；
2.2.6设备运行过程中严禁穿越两工位及四工位；
2.2.7操作工位时，需两人分置工位前后进行指挥，另一人操作，并做好信息传递沟通，确保准确无误时，方可作业；
2.2.8钢模板经过清灰刷油后，确认被二工位吸盘吸起后方可放下钢模板进行刷油；
当钢模板卡入刷油机时，需停机处理；
每班要检查模板堆垛是否整齐且是否居中，每班检查刷辊及挤油辊间隙，确保模板清灰及上油均匀，如有异常要及时通知维修人员调整；
2.2.9小车换车过程中需一人操作一人指挥安全换车；
牵引机行驶前，需检查牵引机推头的行驶方向；
牵引机运行时，严禁用手触碰牵引机推头；
严禁在操作牵引机时，同步操作其他设备，并做到“谁开启，谁关闭”；
2.2.10注意小车行走过程中轨道前后无人无杂物；
生产过程中，需针对地面油污进行及时清理，防止滑倒摔伤；
及时清理预养窑后摆渡基坑积水积料；
2.2.11行走过程中防止跌入设备基坑、轨道基坑；
2.3维修及交接班 2.3.1设备发生故障或跳停时，须及时报修，并填写设备报修单，在维修完毕后，在报修单上确认修复后，方可开机操作。
2.3.2生产作业期间，应及时将使用过的工具、手套以及其它相关物件进行整理归位，防止发生安全隐患；
岗位区域内的电柜电箱内严禁放置手套或其他杂物，防止触电或火灾事故发生。
2.3.3本岗位或相关协作及维修岗位进入脱模设备区域作业时，应严格执行本岗位安全操作规程，做好与本岗位人员之间配合，如须进入设备内部，应办理停电停机手续，确认急停按钮按下，且操作人员须监护好，期间禁止启动，结束后，共同确认完毕后，方可进行启动按钮送电，恢复正常生产；
2.3.4在交接班时，须做好交接班设备、生产、工艺、工具等情况交代清楚，做到问题不遗留、不遗漏；
2.3.5设备运行过程中，岗位人员需暂时离岗时，应做好信息及时沟通，并有专人替岗，做好相应安全防护措施，后方可短暂离岗。
2.4操作流程 2.4.1提前20分钟到岗，上班后先向班长了解本班工作安排，与上班人员进行交接，了解本工段各种状况，检查本岗位各设备的运行情况是否正常；
2.4.2检查上班人员卫生是否合格；
当班时间内要随时检查预养窑内的温湿度，调整蒸汽阀门的大小，控制温度在40--45℃，湿度大于90%；
2.4.3根据工艺要求时间进行脱模；
出预养窑后要及时关闭预养窑门帘；
在换车的时候，提前将要换进去的车准备好，输送到相应的工位前等待，尽量节省时间；
准备一个空垫板小车 放在空车摆渡车上，板坯车满后使用牵引车推出，同时人工将空车推入工位机下方定位，开始自动脱模；
2.4.4脱模机运行时，辅助人员再将板坯车送入保湿窑；
在没有生产任务或等待的时候，检查刷油机内油质及油位，及时进行补充和清理更换，进行油泥清理时，必须要停机断电挂牌，小心谨慎防止滑到跌伤；
不同种类的油桶要分类放好。
2.4.5发现有变形的模板（边缘裙边变形、大打鼓包凹坑挑出，很小的凹坑模板应翻面让鼓包朝上）应将其挑出放到指定位置，损坏的板坯也应剔除；
2.4.6每一车只允许放一种规格的板坯；
蒸压车上每层高度应为13-15cm，同一种规格的板坯每车应放6层，总高度不能超过110cm；
蒸压垫板两边都要留有空隙，以便更好的蒸压和散热，严禁某一边不留空隙；
观察堆叠的模板是否整齐居中，2.4.7工位机及模板对齐装置的所有螺丝每周要紧固一次；
观察工位机上的注油器油位，若不足要及时补油；
2.4.8据实填写跟踪记录单附在蒸压车上并外露，方便下工段人员查找；
在入保湿窑时，要和蒸压釜人员沟通确定入窑编号；
在穿越辊道时要小心谨慎，防止意外碰伤或摔伤；
发现设备有异常时，应立即通知班长处理；
下班前与接班人员做好交接，清扫本岗位区域环境卫生，若停机，须关闭所有电机、阀门后才能离开。
2.5工艺要求 2.5.1每班检查刷灰毛刷辊的间隙，保证能刷到模板；
2.5.2检查模板涂油是否均匀；
如有粘模现象，须报告班长确认是否延长预养时间，模板上的粘料应清理干净再过刷油机；
2.5.3注意地面坑洞、油、水，小心摔倒；
2.5.4严禁从工位机下方穿行；
2.5.5认真按要求填写报表和跟踪单；
2.5.6每车要检查垫板是否平整无变形无废渣颗粒，破损的垫板必须及时更换，保证板坯不能二次变形；
2.5.7板坯堆垛要求整齐，全部放在垫板上面，四周出入不得超出1cm；
2.5.8清理出来的油泥需联系车间安监员放至指定地点。
九、更换毛布技术规程 1. 毛布使用周期一般为10天左右，当生产出现分层起皮现象时，也应立即进行更换；
2. 更换毛布时应对制板工段进行清理，时间控制在8小时以内；
进行清理时，应对设备断电挂牌，做好安全保护措施；
3. 常规清理事项：413清理，纸浆称清理，清回水罐溢流过渡槽清理，除渣器清理，505预搅拌罐清理，510清理，真空系统清理，毛布导向辊清理，地沟清理，回料区域清理，皮带辊筒清理，双轴搅拌清理，水切槽及冲水槽清理；
4. 新毛布先测量长宽及称重，计算毛布克重是否正常；
5. 毛布安装时要确认运行方向，不得装反；
6. 毛布安装好，先检查毛布内外无杂物后才能开机缓慢运行，打开冲洗水但不得开清水泵，运行时缓慢张紧毛布，成型筒加压0.2MPa碾压运行至少1小时后再开启清水泵及打布器；
7. 每次更换成型筒后，应先确认各感应接近开关是否正常工作，位置是否正确，检查各开关延时是否正常，确保出刀收刀在正常位置，小料层开关启动是否正常；
8. 成型筒与胸辊应保证平行，且相对中心距在100-130mm范围内；
十、锅炉工管理责任制 1、热爱本职工作，严格执行各项规章制度，认真负责，精心操作，对当班锅炉安全运行负责。
2、严格遵守劳动纪律，不准擅离工作岗位，不准睡觉，上班不准喝酒、长时间与人聊天，看与工作无关的书报。
3、巡回检查设备运行情况，确保当班锅炉安全运行和正常供汽。
4、认真参加上级安排的各项业务学习和考核，努力提高专业技术水平、能够正确地应付和处理各种紧急、突发情况。
5、做好锅炉的清洁卫生和安全保卫工作，保持文明生产。
6、认真及时地填写锅炉运行记录，做到内容真实。对当班发现的问题及时处理外，还应向下一班做详细交接。
7、发现锅炉有异常现象危机安全时，应采取紧急停炉等应急措施，并及时报告有关负责人。
十一、蒸压釜工管理责任制 1、热爱本职工作，严格执行各项压力容器各项规章制度，认真负责，精心操作，对当班蒸压釜安全运行负责。
2、严格遵守公司劳动纪律，不准串岗、离岗、不准睡觉、不准喝酒，不准干上班无关的事和书报。
3、巡回检查各台设备的运行情况，确保蒸压釜安全运行和釜内的板材不出质量问题。
4、认真加强业务知识学习，提高业务水平，能够正确应对和处理各种紧急、突发情况，确保蒸压釜的安全及板材质量。
5、认真及时地填写进出釜情况和蒸压釜运行记录。对当班发现的问题及时处理外，还应向下一班交接详细。
6、做好本岗位设备、地面责任区域的卫生，保持文明生产。
7、发现异常现象危机安全时，应采取应急处理措施并及时报告有关负责人，取保安全运行。
十二、拆垛工管理责任制 1、热爱本职工作，严格遵守公司劳动纪律和各项规章制度，不准串岗、离岗、不准喝酒、不准干与工作无关的事。
2、巡回检查拆垛各台设备的运行情况，发现异常及时找机电工维修处理，确保设备正常运行，保证板材不受伤害以及缺边、掉角、裂纹板的出现。
3、严格按照产品跟踪单分垛清楚，严禁不同品种、规格的板材混堆，应把跟踪单标识清楚。
4、做好本岗位设备、地面责任区域的卫生，保证文明生产 十三、砂磨工管理责任制 1、热爱本职工作，严格遵守公司劳动纪律和各项规章制度，不准串岗和离岗，不准喝酒、不准干与工作无关的事。
2、巡回检查各台设备的运行情况，确保砂光机和磨边机以及运输机的安全运行，发现不正常时，应及时停机检查维修。
3、严格按照品质部下达的工票单要求加工，质检员按照工票单要求入手各种砂磨成品。
4、质检员认真填报次品、成品数量，不得虚报瞒报，如实统计报表。
5、做好本岗位设备、地面责任区域的卫生，保持文明生产。
6、加工板材时，发现不正常的质量问题，应及时汇报品质部及相关领导，便于对上道工序加强管理。
十四、原材料取样安全操作规程 1.进厂石英砂取样安全操作规程 1.1进入生产现场必须穿戴好劳保用品，严禁穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋进入现场，留长发的同志，应将发辫盘放在安全帽内，防止被设备卷入。
1.2 严禁到进厂石英砂运输车上取样。
1.3 在石英砂堆棚取样时，有外来运输车或装载机作业时禁止取样，取样过程中发现有车辆靠近时，必须立即停止取样，叫停车辆后才可继续取样。
1.4 在卸完车的料堆上取样，严禁在高处、斜坡较大的砂堆上取样。
2 .进厂纸浆取样安全操作规程 2.1 进入生产现场必须穿戴好劳保用品，严禁穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋进入现场，留长发的同志，应将发辫盘放在安全帽内，防止被设备卷入。
2.2 进厂纸浆取样必须与现场人员做好配合，严禁上车取样。
2.3 要求行车或叉车司机将一垛纸浆放到安全区域后才可取样，注意纸垛是否倾斜，防止倒伏伤人，正确使用钢丝钳，剪断包装铁丝时注意安全，防止铁丝反弹伤人。
2.4 取样时一层层轻拿轻放，严禁野蛮操作。
2.5 取样时必须远离行车或叉车作业区域。
十五、原料料浆取样安全操作规程 1.砂浆罐取样安全操作规程 1.1进入生产现场必须穿戴好劳保用品，严禁穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋进入现场，留长发的同志，应将发辫盘放在安全帽内，防止被设备卷入。
1.2 取样前，务必确保自身处于安全环境下，尤其注意是否有高空作业人员，如发现，及时通知作业人员，停止工作，并仔细查看是否有其他安全隐患（如高空坠落物），确认完毕后方可取样。
1.3 取样过程注意避开管道，防止跌倒，取样完毕，安全撤离。
2. 方浆池取样安全操作规程 2.1 进入生产现场必须穿戴好劳保用品，严禁穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋进入现场，留长发的同志，应将发辫盘放在安全帽内，防止被设备卷入。
2.2 取样时，务必从规定的安全通道，小心通过，上下台阶时，抓稳扶手，防止滑跌。
2.3 在取样平台上时，找好方便安全取样位置，确认防护栏牢固无缺陷后，方可进行取样。
2.4 取样时禁止身体超出防护栏杆之外，务必抓紧取样器的手柄或者绳索，逐渐将取样杯伸入纸浆液面以下，缓慢提起取样杯，防止滑落。
2.5 取样采取少量多次，取平均样，倾倒样品时，务必要将取样杯提到安全平台上操作，切勿伸手在栏杆外的方浆池上空操作。
2.6 取好样品时，拿好烧杯，安全撤离，注意台阶，防止脚滑摔跌。
十六、生产过程料浆取样安全操作规程 1 .成品料浆取样安全操作规程 1.1 进入生产现场必须穿戴好劳保用品，严禁穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋进入现场，留长发的同志，应将发辫盘放在安全帽内，防止被设备卷入。
1.2 取样前先检查栏杆是否牢固，不得超过防护栏将头部或者身体伸进计量罐上部。
1.3 取样时，扶好栏杆，用手抓紧取样杯，防止烧杯滑落，为防料浆冲击力过大，待下料快结束冲击力变小时进行取样。
1.4 取样时提前与中控操作员做好沟通，可要求中控操作员采取间断放料方式进行，不要急于取不到样而奔跑发生碰撞或滑跌。
2 .混合料浆413取样安全操作规程 2.1 进入生产现场必须穿戴好劳保用品，严禁穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋进入现场，留长发的同志，应将发辫盘放在安全帽内，防止被设备卷入。
2.2 取料时，要时刻注意脚下水沟及地面积水，防止滑倒，掉进水沟。
2.3 取料时，需注意台阶，确保平台及防护栏安全稳固后方可操作。
2.4 取料时，需在安全范围内，严禁身体伸入405，取样的烧杯需要采用带把烧杯，以防料浆冲击，烧杯滑落，造成危害。
3.贮浆机501、502取样安全操作规程 3.1 进入生产现场必须穿戴好劳保用品，严禁穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋进入现场，留长发的同志，应将发辫盘放在安全帽内，防止被设备卷入。
3.2 取样前，务必确保自身处于安全环境下，尤其注意是否有高空作业人员，如发现，及时通知作业人员，停止工作，并仔细查看是否有其他安全隐患（如高空坠落物），确认完毕后方可取样。
3.3 取料时，要时刻注意脚下水沟及地面积水，防止滑倒，掉进水沟。
3.4 取样时一定要扶稳，取样时务必抓紧取样器，防止滑落。
3.5 取好样，拿稳烧杯，安全撤离，要注意盖板，防止踏空坠落滑倒。
4 .流浆箱料浆取样安全操作规程 4.1 进入生产现场必须穿戴好劳保用品，严禁穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋进入现场，留长发的同志，应将发辫盘放在安全帽内，防止被设备卷入。
4.2 上下楼梯抓好扶手，防止滑跌。
4.3 必须在指定取样点位置进行取样，流浆箱料浆在箱上方人工口取样，回水料浆在回水管道口取样。
4.4 流浆箱料浆及回水取样时，禁止用手拿烧杯直接伸入取料，必须用专门取样器进行取样，取样时严禁身体或取样器触碰运转设备，不得将取样器伸入流浆箱内部。
十七、湿坯取样及检测安全操作规程 1 .进入生产现场必须穿戴好劳保用品，严禁穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋进入现场，留长发的同志，应将发辫盘放在安全帽内，防止被设备卷入。
2. 在接坯机取湿料坯时，要仔细检查接坯机尾部平台是否安全才可站上平台。
3. 检测湿坯厚度时，必须通知接坯操作人员，以免在操作员不知情时造成不必要的伤害，取样后迅速将样品移出皮带和工位机运行区域后放在尾部平台上再进行检测。
4. 湿坯小块取样时，必须通知接坯操作人员，按下紧停开关，将小块料坯摆放好后再进行切割，注意水切割，禁止手或身体超过水切割能切割到的范围，防止水切割切伤手指或者压到手，注意横移吸坯盘，禁止手或身体越过吸坯盘横移轨道，防止被吸坯盘撞伤。
5. 测量料坯的对角线、长、宽时，禁止在接坯机上或进入四工位机内测量，要求板材分厂在堆垛结束后，将湿坯堆垛车拉出后进行测量，测量时不得少于两人。
6. 脱模检测厚度，必须遵守脱模机安全操作规程，测量前通知脱模操作人员停止操作，按下紧停开关，确认机器停止后，在脱模人员协同配合下进行测量。
7. 取样路线尽可能避免穿过行车轨道。
十八、 成品板材取样安全操作规程 1. 进入生产现场必须穿戴好劳保用品，严禁穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋进入现场，留长发的同志，应将发辫盘放在安全帽内，防止被设备卷入。
2. 取样时，跟撤垛操作人员做好沟通，从撤垛机直接取样时，必须按下紧停开关，戴好手套，根据板材重量安排合适人数，不得蛮干，搬运时注意来往叉车，注意脚下杂物，放置时相互提醒，防止压伤或砸伤手脚。
3. 切割板材时，要严格遵守《往复锯板机安全操作规程》操作，任何时候严禁将手伸入锯片运行轨道。
4. 切割时有两人操作时务必做好沟通，确保两边人同时远离往复锯时，方可按下启动开关。
5. 取样结束后，往复锯清理工作必须断电后才可进行。
第三 篇工艺技术及质量标准 第一部分 内控指标 一、 主要原材料 （一） 纤维 1、 进口金星“9”字头未漂白硫酸盐针叶原木浆纸；
2、 含水率≤10%。
（二） 水泥 1、品种及强度等级：P·O42.5以上级普通硅酸盐水泥；
2、其它技术指标由生产部根据生产实际，作相应调整。
（三）石英砂 1、SiO2≥90%、水分≤10%；
2、不得有：碎石、煤炭、树根等杂物；
3、含泥量：次尾≤1%、粗砂≤2%；
4、粒度（0.63mm筛余）：次尾≤5%、粗砂≤65%。
（四）硅灰石 1、白度≥80；
2、长径比≥20:1；
3、无明显杂质。
（五）毛布：超低流速，最后以回水浓度进行判定。
1、克重1700-1710克/m2；
2、新毛布初次使用，回水浓度在1.0-2.0%以内。
（六）消泡剂：泵频率在50以内，有明显的消泡效果。
二、原料制备 1、纸浆：浓度3.0±0.2%、叩解度23-28°SR、湿重≥9g。
2、砂浆：浓度60±3%、细度（0.075筛余）8-12%。
三、料浆 1、计水浓度≤5%。
2、回水浓度≤1.50%。
3、流浆浓度：≤6mm、14±1%；
≥7mm、15±1%。
4、真空箱后料层水分：≥45%。
四、湿坯 1、几何尺寸：长度/宽度、加工余量10-12mm；
对角线差≤2mm。
注：生产18mm以上厚板时，加工余量可适当放宽。
2、厚度偏差：以工票单为准，工票单需标注半成品厚度范围。
3、含水率28±2%、干密度1.1-1.3。
4、外观：不得有V字形掉坯、出刀后的横纹、鱼鳞纹、折痕、正反面夹料及划痕、起皮、分层、白点（出现白点以后要标识、或安排生产4BM板）。
5、厚度合格率90%，以半成品厚度抽查（每班随机抽查50张）为依据。
五、成品 （一）物理力学性能 项目 含水率% 吸水率% 密度 气干 饱水 拉拔 FH ≤9 20±1 ≥1.55 ≥19 ≥14 SB≥1.6 GH ≤10 ≤25 1.5-1.6 ≥17 ≥13 SB≥1.2 DH 12±1 ≤28 1.4-1.5 ≥14 ≥11 SB≥1.0 BM ≤15 ≤40 ≥1.3 ≥12 ≥10 YB≥1.5 DB≥0.8 （二）砂光模式 砂带目数与订单相符且上下目数相同，根据砂光面（是否100%砂全）调整背面使用新砂带或旧砂带。
（三） 外观 1、 通用 1.1正反两面：平整，无裂纹、分层/起皮、鼓包、波浪板、划痕等。
1.2边部：边缘整齐，无异形边、挂料、毛刺等。
1.3形状与尺寸偏差：长（宽）度差±1mm，对角线差≤2mm。
2、 各类型板 项目 掉角/掉边 可视外观 FH 长度方向≤10mm、 宽度方向≤5mm、 深度≤5mm、 一张板≤1个、 一垛板≤5张 1. 不得有：横纹、波浪纹、砂痕、花斑、凹坑、鱼鳞纹、洞眼等。
2. 白点、纸浆点：不得有软白点或软纸浆点。
GH DH BM 长度方向≤20mm、 宽度方向≤10mm、深度≤10mm、 一张板≤1个、一垛板≤5张 不得有：大凹坑、开口的鱼鳞纹 （四）厚度偏差 项目 板与板之间/mm 同一张板/mm FH/SB ≤6mm/0.0-0.25 ≥7mm/0.0-0.3 ≥12mm/0.0-0.5 ≤6mm/0.0-0.20 ≥7mm/0.0-0.25 ≥12mm/0.0-0.4 GH/SB DH/SB BM/YB 4mm/0.0-1.0 5-10mm/0.0-0.4 10-16mm/0.0-0.5 16-20mm/0.0-0.8 ＞20mm/0.0-1.0 4mm/0.0-0.3 5-10mm/0.0-0.3 10-16mm/0.0-0.5 16-20mm/0.0-0.8 ＞20mm/0.0-1.0 第二部分 工艺要求 一、 制板 1、 毛布 1.1毛布清洗：新毛布走水，不低于2小时；
停机后毛布清洗，不低于1小时。
1.2毛布冲洗水管清洗：每4小时进行一次彻底清洗，并拍照上传。
1.3毛布更换：使用7天以后，根据回水浓度波动情况作出综合评估决定是否更换。
1.4速度限制：不得超过80m/min。
1.5新毛布初次使用，只能生产免砂板。
2、 流浆箱冲洗：待箱内料浆不能漫至毛布时，方可抬起流浆箱进行彻底冲洗，冲洗以后的状况需拍照上传；
正常生产情况下，每4小时冲洗一次。
3、 保证料浆活性：
3.1新料浆存放时间超过2小时生产的坯板，须特别标识；
3.2发干变硬的废料，不得进入系统；
3.3制板不正常情况不得超过10分钟，否则须立即停机处理；
3.4新废料搭配比例≤30%，生产异形板需增加废料搭配比例时必须请示品管车间主任同意并严格执行指定的数据。
4、 水切纵切，严禁出现大小头。
5、 保持过渡板清洁，不得划伤背面或夹料造成坯板和模板损坏。
6、 计量准确，要求每班对计量称进行复验，作好记录。
7、 水温控制，不低于20℃，必要时适量供汽。
8、 堆垛：
8.1湿坯厚度超出控制范围0.2mm，不得堆垛；
8.2堆垛整齐，四边出入≤5mm，模板完全覆盖坯板；
整垛板左、中、右高度差≤15mm；
否则，不得加压以BM板处置。
9、 喷码信息：班次、规格、生产日期及时间。
二、 加压 1、 需加压的两垛板，从成型的第一张到开始加压的时间间隔不超过2小时，否则经加压后须特别记录和标识。
2、 所有坯板均需加压，记录最高压力，计算出压机后的平均厚度，精确至0.01mm。
3、 加压时间（含保压）：FH/55-65min、GH/40-45min、DH35-40min、BM30-35min。
4、 对起皮、分层的BM板，作特别标识和记录。
三、 预养、脱模 1、 坯板不得露出预养窑外。
2、 温湿度：温度45±5℃、湿度≥90%。
3、 预养时间（指导性时间），夏季：≤6mm、5h，≥7mm、4h；
冬季：≤6mm、6h，≥7mm、5h。胶模板在不粘板的前提下，可适当缩短预养时间。
4、 脱模 4.1每垛板只允许堆垛同一个规格，层高15±1cm，四边出入≤10mm（若大于10mm，必须返工），每车≤6层。
4.2模板，正反两面均匀刷油、堆垛整齐；
变形、翘曲等不规整的模板，不得重复使用；
每4小时调节一次刷辊间隙，并拍照上传。
4.3堆垛后的坯板不允许存在夹料、杂物等不正常的情况发生，否则返工处理。
4.4角边缺损达10*5mm以上的坯板，必须剔除。
4.5生产FH板时，提高脱模油的浓度、黏度、刷油量。
4.6根据环境温度，及时、合理调整蒸汽压力（最大0.3MPa），严禁粘板脱模。
4.7预养时间超过8小时、坯板已发白、变硬但仍然粘板，须及时脱模，但必须标记“Z”，便于拆垛时单堆、单放。
4.8正常脱模过程中出现三两张粘板，在板面标记“Z”，便于拆垛时单堆、单放。
四、 蒸压釜 1、 升压、降压，做到均匀、平稳。对于运行过程中出现的问题及原因作全面、详细记录。
2、 进釜，从成型的第一张坯板至入釜时间间隔控制在24h以内，极限时间30h。若超过24h，需报告主管负责人，由主管负责人报告生产部负责人。
3、 出釜操作；
各阶段开釜门时，应在运行记录表中记录相应时间、釜内温度、釜门开度等；
出釜时，记录对应时间、温度。
4、 板材出釜后，第一时间通知化验室质检员到现场一起检查有无开裂。
5、 化验室质检员对出釜板材的蒸压曲线进行调阅，发现异常及时报告相关负责人。
6、 对跟踪单的收存和返回，做到认真仔细，不得错乱。
7、 坚持先进先入的原则，对每张跟踪单的内容进行认真核实。
8、 环境温度如若出现5℃的波动，开门方式就须进行及时、合理调整(缓开）。
五、 拆垛 1、 拆垛之前仔细观察裂纹情况，如有发现需作出标记并报告车间负责人作出评估。
2、 根据跟踪单标识、实际外观及厚度情况进行分级，确保堆垛无错乱。
3、 堆垛整齐，四边出入≤10mm。
4、 厚度≤6mm半成品，出釜4小时以后方可拆垛。
5、 拆垛过程中，一旦发现粘板、拆垛困难，即刻停止拆垛、等待8小时后再行拆垛，由车间主任或助理现场指挥起板，单堆、单放，由指挥人员签字标识。
6、 跟踪单填写：规格、数量、厚度范围、签名。
7、 蒸养车垫板、盖板均采用未磨边且表面砂光后的板材，托架垫板用磨边次品。
8、 无跟踪单的半成品，不得入半成品库、叉车不得叉运。
六、 砂磨 1、 半成品在出釜至少24小时以后，方可加工。
2、 严格按照品管车间下达的《工票单》所提出的要求进行砂光、磨边。
3、 调试设备只能使用次品板。
4、 堆垛：
4.1一次加工，分正品、在制品（含裂纹、分层、凹坑、白点等）、磨边次品（极少量不可视在制品）。
4.2二次加工，分正品、次品（次品、磨边次品）。
5、 标记：裂纹、分层在侧边作标记，其它任何类型均不作标记，更不允许在板面标记。
6、 质检员对产生在制品、次品的各种类型统计上报。
7、 经质检员检验合格的成品按厚度及所需堆垛数量进行堆垛，签字确认，入待检区，由化验室质检员专人进行验收。对验收不合格的板材必须在24小时内进行返工处理，否则将由外协人员处理，费用由车间支付。
8、 跟踪单填写：规格、数量、厚度、表面处理方式、质检员签名。
9、板面不允许由脚印。
七、 品管 1、 化验室当班质检员对砂磨成品作四周外观质量（分层、掉角、掉边、异形边、波浪板、倒角、毛刺、挂料）初次验收，确认合格后签发《产品出厂合格证》。
2、 化验室专职质检员对初次验收合格的成品作进一步检查，检查内容包括：正表面（韧性、灰尘、夹料、砂痕、起皮、裂纹、凹坑、白点、纸浆点）、背面（砂痕、划痕、凹坑）、几何尺寸（长度、宽度、对角线、厚度），检查合格后进行打包。
3、 打包后的成品，按规格、厚度进行堆放。
4、 库管发货时，原则上同一规格发同一批号或同一厚度；
异型板出厂前请示主管领导，经确认后装车。
5、 化验室人员必须讲究职业道德，严禁弄虚作假。
八、 次品分拣 1、 由专人负责，组织外协人员对两条生产线产生的次品进行分拣、统计。统计数据将作为各车间合格率的考核依据。
2、 分拣分四类：可补、可裁、降等、次品。
3、 经分拣、可再加工的板材交涂装或组织外协人员进行再加工。再加工板材需开具“工票单”、“调拨单”，记录加工前后的数量。
九、 考核 1、 原料制备、料浆工艺参数，经复检仍不合格的，扣5元/个。
2、 湿坯，含水率、密度考核班长，扣50元/个。
3、 厚度，以90%为基准，考核班长、放浆、成型筒、量尺，扣5元/个。
4、 工艺要求、客诉、质量事故等，按《生产部千分制考核办法》执行。
附：检验检测项目、内容、频次 项目 检验项目 方式 频次 检验人 原材料 原木浆纸 序列号 目测 一车一次 化验员 含水率 化验 一车一次 化验员 石英砂 SiO2 化验 根据需要 化验组长 外观 目测 一批一次 化验员 含泥量 化验 一批一次 化验员 粒度 检测 一批一次 化验员 硅灰石 白度、外观 目测 一车一次 化验员 原料制备 过渡纸浆 浓度、叩解度、湿重 化验 送样检测 化验员 过渡砂浆 浓度、细度 化验 送样检测 化验员 成品纸浆 浓度、叩解度、湿重 化验 一班一次 化验员 成品砂浆 浓度 化验 送样检测 化验员 料浆 配料 新废料搭配 拍照上传 每开机一次 化验员 计水、回水、回料、流浆 浓度 化验 4小时一次 化验 架后料层 水分 化验 一班、一规格一次 化验员 湿坯 几何尺寸 长度、宽度、对角线 测量 一班二次 班长 含水率、干密度 含水率、干密度 化验 一班、一规格一次 化验员 半成品 半成品 全套物理、力学性能 检测 一班、一规格一次 质检员 成品 成品 全套物理、力学性能 检测 一班、一规格一次 质检员 四边 目测 一垛 当班质检员 正表面 目测 一垛10张 专职质检员 背面 目测 一垛10张 专职质检员 几何尺寸 测量 一垛10张 专职质检员 第四篇 机电维修部管理制度 一、设备验收、维保管理制度 1目的 保证购置设备满足生产需要，保障设备运转过程中得到有效保养维护，降低设备不良故障率，避免出现安全事故，特制定本制度。
2职责权限 2.1生产部门负责设备的使用、参与选型及验收，负责日常使用保养。
2.2采购部门负责按要求采购、进行设备验收。
2.3设备维保部门负责设备的选型、日常保养、有计划的大小修，提请设备报废等。
3适应范围 本制度适用于公司所有生产设备及配套设施的使用、维修保养。
4工作流程 4.1新设备验收 4.1.1新到设备由供应部、机电段共同开箱验收，检验设备质量、技术性能、数量、配套情况，说明书、合格证、装箱单等有关技术资料是否齐全、完整。验收合格后，方可入库。
4.1.2设备安装前应编制操作规程、安全措施，并严格按“机 电设备完好标准”进行安装，确保安装设备质量 4.1.3设备安装完毕，应有机电段和安装单位工程技术人员及施工负责人共同按技术要求进行调试，达到技术指标后，准予验收 4.1.4由生产部领导组织机电段、安环部及使用工段共同参加验收，验收合格后，签发验收单，并投入运行。
4.1.5对未进行验收、私自投入运行的设备，要追究责任人责任 4.2设备运行 4.2.1为保证设备安全运行，必须严格执行设备操作规程及设备巡检、维修、保养制度。
4.2.2维修人员必须认真执行设备维修安全规程的有关规定，持证上岗，精心操作、及时检查、维修和保养，使设备始终处于良好的运行状态。
4.2.3操作人员班前、班中不得饮酒，要集中精力。运行中注意观察有无异常情况情况，如有异常应立即通知机电人员检查。
4.2.4设备运行中，若遇设备出现重大故障情况，应按《操作规程》要求立即停车，并认真检查，査明原因，排除故障后方可继续运行 4.2.5各工段要根据所分管的范围，对所属特种设备配合安环部做好定期效验工作。
4.3设备点检 4.3.1日常点检由机电工负责，利用感觉器官按运转日志中要求的内容定时将项目逐项检查，将检查结果记录在运转日志中，供日后分析之用。当班人员对自己所属责任区点检频率不少于两次，且间隔时间不低于四小时。
4.3.2点检发现设备异常，应及时判断故障大小，大故障应立即通知停机检查，小故障则将故障现象描述清楚记录在点检表中，以方便作计划检修和进行统计分析的依据。
4.3.3专项点检（总降室）由专职检查人员进行，必须严格按照指定的巡检路线进行，并时刻保持与高压设备的安全距离。
4.3.4机电段负责人要经常深入现场查看点检记录进行总结分析，作为计划检修的依据。
4.3.5对于大型设备（球磨机）要单独建卡，详细记录日常巡检情况、运行时间、润滑情况、维修部位、跟换配件、修复后运行情况等。
4.4设备故障与事故管理制度 4.4.1事故发生后，要迅速组织力量积极抢救和抢修，缩小事故范围，保障人身安全，尽快恢复生产，把损失减少到最低限度。
4.4.2设备发生事故，要按上级有关设备事故管理制度的规定，及时报告并组织调查、分析和处理。
4.4.3事故分析必须坚持“四不放过”的原则，查清原因，找出责任者，拿出处理意见，制定出防范措施，并有完整的事故分析记录，按规定时间写出事故分析调查报告，逐级上报 4.4.4对违章作业、违章指挥和违犯劳动纪律的人员，要进行曝光，并视其情节给予处理。因违章或不负责任，玩忽职守，造成重大事故者，要给予经济制裁，情节严重的要追究刑事责任。
4.4.5对于违章行为，干部、职工人人有权制止，对于违章指挥，人人有权拒绝。
4.5设备技术档案管理制度 4.5.1建立健全设备技术档案，大型设备做到一机一档，由机电工段长具体负责。
4.5.2设备安装、调试、交接验收的资料由综合部统一管理并整理保存。
4.5.3设备定期鉴定、探伤、精度检验结果等资料由安环部整理保存 4.5.4设备改装、变更技术批准书及有关技术文件由机电段保存 4.5.5设备缺陷记录及事故报告单、设备结构及易损、主要配件图纸由机电段整理保存。
4.5.6机电段每季度对机电设备技术资料进行一次整理核对，缺损的及时补齐，淘汰不用的及时清理掉。
4.5.7设备档案要专人管理，做到档物相符，造成混乱的追究管理者的责任。
二、停送电制度 1、未接到机电部门通知，不准任意停送电（事故状态除外） 2、停送电要通知有关单位负责人或值班人，确认无误时，按规程送电，停电后的开关应立即悬挂禁止合闸警示牌，恢复送电后要及时摘除。
3、高低压操作应明确全部供电线路图和操作程序。如果对线路和操作发生怀疑应查明，未查明不得停送电。
4、开关自动跳闸时未查明原因不准送电。
5、计划检修或处理事故，需停电时必须有专人联系，反复确认停电设备。
6、高压开关柜操作时，必须穿绝缘鞋、戴绝缘手套，操作时严格按照工作票内容执行。
三、高压配电室安全操作规程 1、电工必须具备必要的电工知识，熟悉安全操作规程熟悉供电系统和配电室各种设备的性能和操作方法，并具备在异常情况下采取措施的能力。
2、电工要有高度的工作责任心，严格执行巡视制度倒闸操作制度工作票制度、安全用具及消防设备管理制度和出入制度等各项制度规定。
3、不论高压设备带电与否，值班人员不得单人移开或跨越遮拦直接工作。若有必要移开护栏时，必须有监护人在场，并符合设备不停电时的安全距离 4、雷雨天气需要巡视室外高压设备时，应穿绝缘鞋并不得靠近避雷器与避雷针。
5、巡视配电装置，进出高压室，必须随手将门、窗锁好。
6、与供电单位或用户联系进行停、送电倒闸操作时，操作负责人必须符合无误，并且将联系内容和联系人姓名作好记录。
7、停电拉闸必须按照先断开负荷侧、母线侧刀闸的顺序依次操作。
8、高压设备和大容量低压总盘上的倒闸操作必须由两人执行，并对设备更为熟悉的一人担任监护人。
9、用绝缘棒拉合高压刀闸或电源断路器时，都应戴绝缘手套。雨天操作室外高压设备时，应穿绝缘靴。雷电时禁止进行倒闸操作。
10、电气设备停电后，在未拉开刀闸和做好安全措施以前应视为有电，不得触及和进入遮栏，以防突然来电。
11、施工和检修需要停电时，值班人员应按照工作票要求做好安全措施，包括停电、检电、装设遮栏和悬挂标示牌，会同工作负责人现场检查确认无电，并交待附近带电设备位置和注意事项。
12、工作结束时，工作人员撒离，工作负责人向值班人交待清楚，并共同检查，然后双方办理工作终结签证后，值班人员方可拆除安全措施，恢复送电。在未办理工作终结手续前不准将施工设备合闸送电。
13、高压设备停止工作时，距离工作人员工作中正常活动范围小于0.35米必须停电。距离大于0.35米但小于0.7米设备必须在与带电体不小于0.35米的距离处设牢固的临时遮栏，否则必须停电。带电部分在工作人员的后面或两侧无可靠措施者也必须停电。
14、停电时必须切断各回线可能来电的电源。不能只拉开电源开关进行工作，而必须拉开各负荷侧的刀闸，使各回线至少有一个明显的断开点。变压器与电压互器必须从高低压两侧断开。电压互感器的一、二次熔断器都要取下。电源断路器的操作电源要断开。刀闸的操作把手要锁住。
15、验电时必须用电压等级合适并且合格的险验电器，在检修设备时进出线两侧分别验电。验电前应先在有电设备上试验证明验电器良好。高压设备验电必须戴绝缘手套。
16、当验明设备确已无电压后，应立即将检修设备导体接地，接地线应用多股裸软铜线，截面不得小于25平方毫米。接地线必须使用专用的线夹固定在导体上，拆除时的顺序与此相反。装拆接地线都应使用绝缘手套。装拆工作必须由两人进行。不许检修人员自行装拆和变动接地线。
17、在电容器回路上工作时必须将电容器逐个放电。放电后接地。
18、在一经合闸即可送电到工作地点的开关和刀闸操作把手都应悬挂“禁止合闸，有人工作”的标示牌。工作地点两旁和对面的带电设备遮栏上和禁止通行的过道上悬挂“止步、高压危险”的标示牌。
19、操作人员必须严格遵守安全操作规程，不准擅自操作与检修无关的设备或做与本职工 作无关的事情。
20、点检人员必须认真检查各设备的工作情况、线路、电压及负荷变化情况，发现异常要立即报告组长，紧急时要采取断电处理，并及时向班长、调度汇报故障情况。
21、点检人员必须按时按要求填写点检记录及配电室巡检记录，按要求填写点检电流、电压、最高负荷、最低负荷、变压器温升等有关数值数值要准确可靠。
四、工作票制度 1、工作票要用钢笔或圆珠笔填写一式两份，应正确清楚，不得任意涂改，如有个别错漏字需要修改时，应字迹清楚。
2、一个工作负责人只能发给一张工作票。工作票上所列的工作地点，以一个电气连接部分为限。如施工设备属于同一电压、位于同一岗位、同时停送电，且不会触及带电导体时，则允许在几个电气连接部分共用一张工作票。开工前工作票内的全部安全措施应一次做完。
3、若一个电气连接部分或一个配电装置全部停电，则所有不同地点的工作，可以发给一张工作票，但要详细填明主要工作内容。几个班同时进行工作时，工作票可发给一个总的负责人，在工作班成员栏内只填明各班的负责人，不必填写全部工作人员名单。若至预定时间一部分工作尚未完成，仍须继续工作而不妨碍送电者，在送电前，应按照送电后现场设备带电情况，办理新的工作票，布置好安全措施后，方可继续工作。
4、事故抢修工作可不用工作票，但应记入操作记录簿内，在开始工作前必须做好安全措施，并应指定专人负责监护。
5、工作票的有效时间，以批准的检修期为限。工作票至预定时间，工作尚未完成，应由工作负责人办理延期手续。延期手续应由工作负责人向值班领导申请办理。工作票有破损不能继续使用时，应补填新的工作票。
6、需要变更工作班中的成员时，须经工作负责人同意。需要变更工作负责人时，应由工作票签发人将变动情况记录在工作票上。若扩大工作任务，必须由工作负责人通过工作许可人，并在工作票上增填工作项日。若须变更或增设安全措施者，必须填用新的工作票，并重新屐行工作许可手续。
7、一张工作票中，工作票签发人、工作负责人和工作许可人三者不得互相兼任。工作负责人可以填写工作票。工作许可人不得签发工作票。
8、工作票签发人应由熟悉人员技术水平、熟悉设备情况、熟悉本规程的生产领导人、技术人员担任 。
五、设备选型、购置制度 为更好地加强设备管理，以合理的投资获取最大的经济效益，使设备处于最佳经济状态，坚持技术管理与经济管理相结合的原则，制定设备选型、购置制度。根据市场调查情况，结合公司实际对需购置的设备进行综合评价（生产性、维修性、可靠性、耐用性、通用性、节能性、成套性、安全性、经济性、环保性），确定设备规格型号，提出设备购置计划。凡购进的设备必须经选型计算、设计，必须按计划购进。凡需购进的设备，机电段必须提前编报计划，经审查后报公司审批进货。对不按规定进行选型计算的要追究责任。对购进的设备要确保质量，进货渠道要光明正大，坚持引进正规、信誉、售后服务的厂家生产产品。对所购设备要严格按计划购进，坚决抵制不合格产品或淘汰产品。
六、电、氧焊操作制度 1、焊工必须经过专门培训，掌握焊割安全技术，并经过考试合格后方准独立操作。
2、焊割前按规定进行“动火作业申请”，核准后方可进行。
3、焊割作业要选择安全地点，焊割前要仔细检査上下左右情况，周围的可燃物必须清除，如不能清除时，应采取浇湿、遮隔等安全可靠措施加以保护。
4、盛过或盛有可燃性气体或粉尘的易爆场所焊割，在这些场所附近进行焊割时，应按有关规定，保持一定距离。
5、焊割操作不准与油漆、喷漆、木工等易燃操作同部位、同时间、上下交叉作业。
6、电焊机地线不准接在建筑物、机器设备、各种管道、金属道、金属架上，必须设立专用地线，不得借路。
7、不得使用有故障的焊接工具。电焊的导线不要与装有气体的气瓶接触。
8、焊割工作点火前要遵守操作规程，焊割结束或离开现场时，必须切断电源、气源，并仔细査现场，清除火灾隐患;在闷顶，隔墙等隐蔽场所焊接，在操作完毕半小时内反复检查，以防暗燃发生。
9、焊割现场必须配备灭火器材，应有专人现场监护。
第五篇 质量管理类 一、纤维水泥板成品进出库检验规范 1目的 本规程规定了无石棉纤维水泥板成品质量检验的内容，方法和标准，保证无石棉纤维水泥板检验作业在受控状态下进行，检验有据可依，以有效控制产品的质量。
2适用范围 适用于无石棉纤维水泥板生产过程及成品检验的控制。
3流程图 报告 记录 抽检 专检 自检 领料加工 OK OK OK 不合格评审 次品 返工 NG NG NG 放行 返工 4流程 4.1 生产自检 4.1.1生产班组根据《生产工票单》指令在半成品库挑选合适的板材进行加工，在线质检员对产品板面外观（包括凹坑、杂质、砂光质量、裂纹等）按公司次品分类进行检验分垛，达到规定数量后进行整垛检验，做好整体清洁，填写相关记录，在跟踪单上注明生产信息，产品转入待检区；
4.2 质检员验收 4.2.1根据《生产工票单》对当班生产的产品进行外观检验，主要是产品分层、缺角、缺边、色差、脏料等进行验收，发现异常在流转单上注明原因，并要求生产班组进行返工，生产返工完成后通知质检员验收，检验合格后在跟踪单上签名确认；
4.3最终检验 4.3.1最终检验员每天对生产班组及质检员验收的产品进行抽样检验，检验内容包括出厂检验的所 有项目，检验合格出具合格证，发现异常在跟踪单上注明原因，要求生产班组进行返工。
5检验方案 5.1在线质检员对对所有产品的外观实行全检，关注暗裂、缺边掉角、凹坑等明显外观缺陷，不符要求的进行标识、分类归垛；
对外形尺寸、对角线、厚度等尺寸进行抽检，每垛产品抽检3-5张；
5.2外观质检员对所有产品进行全检，每垛产品检查整体外观、色差、分层、缺边掉角等；
5.3 最终检验员对生产班组生产的产品进行抽样检验，具体抽样数量根据同种规格产品批量确认， 特殊订单按具体要求进行抽检。
批量垛数 ≤5 5＜N≤10 10＜N≤20 20＜N≤30 ＞30 抽样垛数 全数 5 8 13 15 抽样张数 ≤6mm 10张 ＞6mm 5张 ≤6mm 10张 ＞6mm 5张 ≤6mm 10张 ＞6mm 8张 ≤6mm 10张 ＞6mm 8张 ≤6mm 10张 ＞6mm 8张 6产品追溯 6.1为方便产品溯源，从制板坯板开始，每垛板形成《生产过程跟踪单》，记录全过程的生产信息，工艺参数，操作人员等，各工序均要认真如实填写，小心保管，不得随意丢弃。
6.2砂磨线每垛成品形成时，按顺序在跟踪单上做好标识，将并将原始单据夹在产品上，因合并造成跟踪单不足时，砂磨线可按原始单据补填一份，信息不得变更。
6.3最终检验员对产品验收合格后，按当日检验日期及规格进行流水编号，编号在《生产过程跟踪单》上写明，形成新的追溯方式。相关信息记录在检验日报中，便于追溯。
6.4每张成品板应做永久性标识，具体样式如下（常规字高12mm，字体楷体），特殊要求除外。
NAF C R3 011515400686GH 其中 NAF：
无石棉纤维硅酸盐板材；
C：产品类别，根据情况变动；
R3：抗折强度等级；
011518400686GH：产品生产信息（01：日期；
15：小时；
15：年份<偏移5年>；
40：分钟；
06：月份；
86：随机码 GH:公司产品内部代码，根据生产产品类别变动） 以上内容为常规打印内容，如有更改，由品管部另行发文通知。
6.5发货员发货时将《生产过程跟踪单》从产品码垛中拿出来单独保存，至少半年以上，便于质量追溯，《总检日报表》保存一年以上。
7批量判定 最终质检员对单批次产品进行抽样检验时，发现单垛产品2张次品以内且单批次次品总数10张以内的，判批量合格，出具合格证；
发现单垛产品次品3张以上或总次品10张以上，判批量不合格，要求生产班组对未抽样产品进行返工复检，质检员复验合格，出具合格证，复验不合格，按不合格品控制程序进行处理。
第六篇 涂装车间管理制度汇编 一、原材料标准及技术要求 1.1基板 基板产品质量应符合现行建材行业标准JCT412.1-2006纤维水泥平板；
JCT 564.1-2008 纤维增强硅酸钙板。主要技术指标满足如下表：
项目内容 技术要求 备注 密度，g/cm3 1.3-1.5 （内控1.45） 含水率，% ≤10 （内控≤5%） 吸水率，% ≤28 孔隙率，% ≤40 （内控≤39%） 抗折强度 Mpa 气干状态≥16 (试验性指标) 饱水状态≥13 干燥状态≥20 抗折纵横比，% ≥60 拉拔强度，Mpa ≥0.6 热收缩，% ≤0.5 (试验性指标) 湿涨率，% ≤0.25 (试验性指标) 抗冻融，-30℃ 循环≥50次不得出现破裂分层 (试验性指标) 厚度偏差，mm ±0.2 平整度，mm 单板厚度偏差±0.1 长度偏差，mm ≤±5 （内控≤4mm) 宽度偏差，mm ≤±3 （内控≤3mm) 对角线偏差，mm ≤±5 （内控4mm) 边缘不直度偏差，(mm/m) ≤3 （内控≤2mm) 翘曲度，(mm/m) ≤2 表观质量 1.板正面砂光率 100%，背面≥60%；
2.板面颜色均匀；
3.无明显水迹、色差；
4.无明显凹坑、凸点、划痕、起毛；
5.白/黑点直径≤2mm；
6.无脱皮、分层缺陷；
7.边角完整，无明显破损掉角 (破边深度≤5mm，掉角≤10mm) 实效切割加工性 1.通用性裁切后，边角清晰平直，无异常崩边；
2.如需要开槽(≥8mm厚度)无爆边。
砂光要求 背面80目，正面80~120目。
(按客户需求) 柔韧性 1.一般由两人抬起板两长端，上下抖动3次，未断裂即为合格。
2.板材切割不小于300*300mm试样，从1500mm高处自由落地，无断裂破碎即为合格。
(试验性指标) 烘干不变形 105℃烘干120min，板体不变形。
(试验性指标) 1.2 涂料 1.2.1 UV涂料 UV光固化涂料现无国家或行业标准，具体技术要求供需双方协商约定。
主要技术要求：
a. 不含挥发性有机化合物(VOC)固含量100%， b. 附着力≤1级， c. 铅笔硬度≥2H， d. 色漆颜色复合订单要求。
1.2.2氟碳涂料 质量符合现行国家标准HG/T3792-2005《交联型氟树脂涂料》 项目 指标 Ⅰ建筑用 Ⅱ金属用 细度 商定 不挥发物，%≥ 白色和浅色 50 其他色 40 溶剂可溶物氟含量，%≥ 双组份（漆组分） 18 单组份 10 干燥时间，h≤ 表干（自干漆） 2 实干（自干漆） 24 烘干（140℃） 0.5 遮盖率≥ 白色和浅色 0.90 他色 商定 涂膜外观 正常 适用期（5h）烘烤型除外 通过 重涂性 重涂无障碍 光泽（含铝粉、珠光颜料的涂料除外） 商定 铅笔硬度（擦伤）≥ F 耐冲击性，cm ≥ 40 附着力，级≤ 1 耐弯曲性，mm≤ 3 耐酸性（168h） 无异常 耐砂浆性（24h） 无异常 耐碱性（168h） 无异常 耐水性（168h） 无异常 耐湿冷热循环性（10次） 无异常 耐洗刷性，次 ≥ 10000 耐污染性 通过 耐沾污性（白色或浅色）。%（含铝粉，珠光颜料的涂料除外） 10 耐溶剂擦拭性，次，≥ （Ⅰ型为二甲苯，Ⅱ型为丁酮） 100 耐湿热性 1000h不起泡，不生锈，不脱落 耐盐雾性 1000h不起泡，不生锈，不脱落 耐人工气候老化性 白色或浅色 2500h不起泡，不生锈，不脱落 粉化/级≤ 1 1 变色/级≤ 2 2 失光/级≤ 2 2 浅色是指以白色涂料为主要成分，添加适量色浆后配制成的浅色涂料形成的涂膜所呈现的浅颜色，按GB/T15608-1995中4.3.2规定明度值为6-9之间（三次极值中的Yd65≥31.26）。
1.2.3 多彩漆 质量符合现行国家标准HG/T4343-2012《水性多彩建筑涂料》 项目 指标 弹性 非弹性 容器中的状态 正常 热贮存稳定性 通过 低温稳定性 不变质 干燥时间（表干）≤ 复合涂层 涂膜外观 涂膜外观正常，与商定的标样相比，颜色、花纹等无明显差异 耐碱性 无异常 耐水性 无异常 耐洗刷/次≥ 2000 覆盖裂缝能力≥ 0.5 - 耐酸雨性 无异常 耐湿冷热循环性 无异常 耐沾污性/级≤ 2 耐人工气候老化 1000h不起泡、不剥落、无裂纹、无粉化、无明显变色、无明显失光 1.2.4 真石漆 质量符合现行国家标准JG/T 24-2000 《合成树脂乳液砂壁状建筑涂料》 项目 技术指标 N型（内用） W型（外用） 容器中的状态 搅拌后无结块，呈均匀状态 施工性 喷涂无困难 涂料低温储存稳定性 3次试验后，无结块，凝聚及组成物的变化 涂料热储存稳定性 1个月试验后，无结块、霉变、凝聚及组成物的变化 初期干燥抗裂性 无裂纹 干燥时间 ≤4h 耐水性 - 96h涂层无起皱、开裂、剥落，与未浸泡部分相比，允许颜色轻微变化 耐碱性 48h涂层无起皱、开裂、剥落，与未浸泡部分相比，允许颜色轻微变化 96h涂层无起皱、开裂、剥落，与未浸泡部分相比，允许颜色轻微变化 耐冲击性 涂层无裂纹、剥落及明显变形 涂层耐温变性 - 10次涂层无粉化、开裂、剥落、起鼓，与标准板相比，允许颜色轻微变化 耐沾污性 - 5次循环试验后≤2级 粘接 强度 标准状态 ≥0.70 浸水后 - ≥0.50 耐人工老化性 - 500h涂层无开裂、起鼓、剥落，粉化0级，变色≤1级 1.3 保温材料 1.3.1.岩棉保温板 岩棉保温板质量符合现行国家标准GB/T25975-2010 《建筑外墙外保温用岩棉制品》 项 目 指 标 试验方法 岩棉板 岩棉条 表观密度（kg/m3） ≥120 GB/T 6343 导热系数[W/(m·K)] ≤0.040 ≤0.048 GB 10294 压缩强度（kPa） ≥40 GB/T 13480 垂直于表面的抗拉强度（kPa） ≥7.5 ≥80 JG149-2003附录D 质量吸湿率（％） ≤1.0 GB/T 5480 憎水率（％） ≥98.0 GB/T 10299 尺寸稳定性（％） ≤1 GB/T 8811 燃烧性能 A1级 GB 8624-2012 酸度系数 ≥1.6 GB/T 5480 1.3.2.XPS保温板 XPS保温板质量符合现行国家标准GB-T10801.2-2002《绝热用挤塑聚苯乙烯泡沫塑料（XPS）》 项目 XPS保温板 试验方法 挤出宽度≥600mm 挤出宽度≥1200mm 表观密度(kg/m3) ≥28 GB/T 6343 导热系数[W/(m·k)] ≤0.030 ≤0.033 GB 10294 压缩强度(kPa) ≥150 GB/T 8813 抗拉强度(kPa) ≥250 GB/T 9641 体积吸水量(υ/υ，%) ≤1.5 GB/T 8810 尺寸稳定性(%) ≤0.3 GB/T 8811 燃烧性 B1级 GB8624-2012 1.3.3 .EPS、石墨聚苯板、热固改性EPS EPS、石墨聚苯板、热固改性EPS保温板质量符合现行国家标准GB-T10801.1-2002《绝热用模塑聚苯乙烯泡沫塑料（EPS）》 项目 EPS保温板 试验方法 表观密度(kg/m3) ≥18 GB/T 6343 导热系数[W/(m·k)] ≤0.041 GB 10294 压缩强度(kPa) ≥100 GB/T 8813 抗拉强度(kPa) ≥100 GB/T 9641 体积吸水量(υ/υ，%) ≤4.0 GB/T 8810 尺寸稳定性(%) ≤0.3 GB/T 8811 燃烧性 B1级 GB8624-2006 1.3.4.聚氨酯保温板 聚氨酯保温板质量符合现行国家标准GB/T 21558-2008《建筑绝热用硬质聚氨酯泡沫塑料》 项目 聚氨酯保温板 试验方法 表观密度(kg/m3) ≥35 GB/T 6343 导热系数[W/(m·k)] ≤0.024 GB 10294 压缩强度(kPa) ≥150 GB/T 8813 抗拉强度(kPa) ≥200 GB/T 9641 体积吸水量(υ/υ，%) ≤3.0 GB/T 8810 尺寸稳定性(%) ≤1 GB/T 8811 燃烧性 B1级 GB8624-2006 1.3.5 .酚醛保温板 酚醛保温板质量符合现行国家标准GB/T 20974-2014 《绝热用硬质酚醛泡沫制品》 项目 酚醛保温板 试验方法 表观密度(kg/m3) ≥30 GB/T 6343 导热系数[W/(m·k)] ≤0.030 GB 10294 压缩强度(kPa) ≥100 GB/T 8813 抗拉强度(kPa) ≥100 GB/T 9641 体积吸水量(υ/υ，%) ≤4.0 GB/T 8810 尺寸稳定性(%) ≤3 GB/T 8811 燃烧性 B1级 GB8624-2006 甲醛释放量(mg/L) ≤1.5 1.4胶黏剂 双组份聚氨酯现无国家或行业标准，具体技术要求供需双方协商约定，不含挥发性有机化合物(VOC)固含量100%。
主要技术要求：
检验项目 标准要求 检测仪器 混胶或施胶时间 0.5-1小时 目测、秒表 初凝或初始固化时间 4-8小时 目测、秒表 体积发泡率 50-80% 一次性量杯 1.5保护膜 PE保护膜现无国家或行业标准，具体技术要求供需双方协商约定。
主要技术要求：
a. 膜厚≥7μm， b. 膜宽1220±1mm， 黏贴性良好，不脱胶。
二、产品检验规程 1目的 用于原材料采购、过程产品、保证出厂产品进行了规定的检验和试验，达到中华人民共和国建筑工业行业标准 JC/T287-2013和用户规定的要求。
2适用范围 适用于指导公司生产的所有装饰板及保温装饰一体板的过程检验、出厂检验和型式检验，作为产品满足规定要求的检验依据。
3职责 3.1员工既是操作者又是检验员，将质量责任制完全落实到每个员工肩上，保证每一道工序在生产制造过程中“不制造不良品、不接收不良品、不交付不良品”，将事后控制转变为事前预防、事中控制、事后总结的管理模式，实现不良品流转率为零的工序质量控制目标。通过引入下道工序是上道工序的顾客的市场理念，把顾客满意度贯穿于质量管理的全过程。
3.2质检部是成品最终检验的归口管理部门，负责实施原材料、过程产品的抽验和最终产成品检验及试验工作的实施和管理工作。
3.3质检部负责过程产品、最终产成品检验技术标准的制定。
3.4仓库负责投产原材料及入库产成品检验的协助工作。
3.5各工段严格按照技术标准进行生产和下道工序移交，负责产品制造过程中及最终检验的协助工作。
3.6检验人员对各工段的抽检及产成品检验必须做好相关记录并存档。
4检验规则 4.1.采购原材料的检验和试验 4.1.1原材料由检验员进行检验，要首先验证供应商提供的产品《合格证》，然后验证采购产品的名称、规格型号、数量是否与采购计划相符；
检验或化验采购产品质量特性是否符合采购要求，不符合按《不合格品控制程序》执行。
4.1.2本公司因仪器及能力无法检验的采购产品。应验证供应商提供的《品质保证资料》和检验报告，并将其附在《入厂检验/检验记录》后面。
4.2.过程检验 检验人员严格按照技术标准对各工段进行抽检。
4.3.出厂检验和型式检验 每批产成品应经生产企业质量检验部门检验合格后方可出厂，出厂时应附有产品质检单和合格证书。
4.3.1产成品分为出厂检验和型式检验，检验项目见表1。
4.3.2产成品在下列情况之一时应进行型式检验：
a. 新产品投产前；
b. 当工艺和材料有重大改变时；
c. 停产一年以上恢复生产时；
d. 正常生产的产品每隔一年；
e. 国家质量监督机构或湖北省建设厅提出型式检验的要求时；
f. 用户提出要求时；
4.3.3型式检验的产品应从出厂检验合格的产品中抽取，每次一批。型式检验主要项目见表1。
检验项目：
表1 产品 检验项目 出厂检验 型式检验 保温装饰板 外墙外保温 系统 耐候性 — √ 拉伸粘结强度 — √ 单点锚固力 — √ 热阻 — √ 水蒸气透过性能 — √ 保温装饰板 外观 √ — 单位面积质量 √ √ 拉伸粘结强度 原强度 √ √ 耐水强度 — √ 耐冻融强度 — √ 抗冲击性 — √ 抗弯荷载 — √ 吸水量 — √ 不透水性 — √ 保温材料燃烧性能分级 — √ 保温材料导热系数 — √ 耐酸性 — √ 耐碱性 — √ 耐盐雾 — √ 耐老化 — √ 耐沾污性 — √ 附着力 — √ 长度、厚度、宽度 √ — 对角线差 √ — 板面平整度 √ — 粘结砂浆 拉伸粘结强度 （与水泥砂浆） 原强度 √ √ 耐水强度 — √ 拉伸粘结强度 （与保温装饰板） 原强度 √ √ 耐水强度 — √ 可操作时间 — √ 锚固件 拉拔力标准值 √ √ 悬挂力 — √ 检验完毕后，出具检验报告书。
5判定规则 检验项目全部合格，则该产品为合格品；
出厂检验或型式检验中若有不合格项目，允许加倍复检，复检项目全部合格，则该产品为合格品，若仍不合格，则判定为该产品不合格。
5.1合格品的处理 产成品检验合格后，由质检部发放合格证。
5.2不合格品的处理 5.2.1成品检验判定为不合格，可以通过返工、返检达到验收要求的，由检验员作 出处理。产品经返工、返检后重新交检。
5.2.3当成品的不合格项不可能通过返工、返检达到合格接受条件时，按《不合格品控制程序》执行。
三、涂料储存安全操作规程 1、 进入生产现场必须穿戴好劳保用品，严禁穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋进入现场，留长发的同志，应将发辫盘放在安全帽内，防止被设备卷入。
2、油漆库房内应保持干燥、阴凉和通风，切记防止烈日的爆晒。库房内温度一般保持在18~25摄氏度，相对湿度一般保持在55%~75%。
3、油漆包装应严格密封，如发现漏孔应及时补好。油漆涂料与稀释剂开桶时，不能用金属器械猛力敲击，以免产生火花造成火灾。
4、油漆是挥发性物品，日久易变质，在使用时应做到先进仓先出，后进仓后出，不要积压过久，影响质量。一般油漆储存不能超过一年，储存长久后，如发现粘度增高，干性减慢或有浑浊、沉淀现象时，应及时加溶剂或催干剂补救，尽快用掉。
5、双组分也就是油漆在储存、销售的时候以两罐为一组，三分组也就是油漆在储存、销售的时候以三罐为一组，它们进库时，要特别注意组分配套。
6根据隔离储存要求确定储存数量和间距，平均单位面积贮存量要小于每平方米0.5吨;垛距限制在0.3~0.5米;通道宽度适宜在1~2米间;墙距宽度应设置在0.3~0.5米。
7油漆储存务必通风良好，需放置在木质存放架。油漆存放区域严禁明火和热源，仓库外设置安全警示标志，仓库内设置安全标示、安全技术说明书和安全防火措施。
8油漆使用后，若有剩余的退回库房时，应加入适量的溶剂，并将油漆罐盖密封好，以防进入空气而结皮，如发现结皮和粗粒时，应用120~180目铜刷子过滤后才可以使用。
四、危废处理安全操作规程 1基本要求 1.1进入生产现场必须穿戴好劳保用品，严禁穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋进入现场，留长发的同志，应将发辫盘放在安全帽内，防止被设备卷入。
1.2现场应统一指挥，以防作业混乱发生事故。作业现场危险废 物装卸搬运人员和机具操作人员，应严格遵守劳动纪律，服从指挥。
1.3对危险废物的收集设备，必须制定具体的安全技术操作规程，并由经过操作训练的专职人员操作，以防事故发生。
1.4人力收集时，应量力而行，配合协调，不可冒险违章操作。
1.5操作人员不准穿带钉子的鞋。应穿戴相应的防护用具。对有毒的腐蚀性物质更要注意，在操作一段时间后，应适当呼吸新鲜空气，避免发生中毒事故。操作完毕后，应对防护用具进行清洗或消毒，保证人身安全。
1.6装卸危险废物应轻搬轻放，防止撞击、摩擦、震动、摔碰。液体铁桶包装卸垛，不宜用快速溜放办法，防止包装破损。对破损包装可以修理的，必须移至安全地点，整修后再搬运，整修时不得使用可能发生火花的工具。
1.7散落在地面上的危险物品，应及时清除干净。对于扫起来的危险废物专门收集，采用合适的物理或化学方法处臵，以确保安全。
1.8收集、搬运作业完毕后，应及时洗手、洗脸、漱口、淋浴。中途不得饮食、吸烟，并且必须保持现场空气流通，防止沾染皮肤，黏膜等。
2危险废物装卸安全注意事项 2.1易燃液体：其闪点低、汽化快、蒸气压力大，又容易和空气混合成爆炸性的混合气，在空气中浓度达到一定范围时，不仅火焰能导致起火燃烧或蒸汽爆炸，其他如火花、火星或发热表面都能使其燃烧或爆炸。 2.2氧化剂：注意防水、防潮，雨雪天没有防雨设施不准作业；
若有汗水应及时擦干，绝对不能直接接触氧化剂物质；
在装卸搬运中不得翻滚、撞击、摩擦、倾倒，必须做到轻拿轻放；
严禁滚桶、重放、撞击、摩擦，防止引起火花；
应单独装运，不得与酸类、有机物及自燃、易燃、遇湿易燃的物品混装混运。 2.3腐蚀物品：腐蚀物品具有强烈腐蚀性，除对人体，动、植物体，纤维制品，金属等能造成破坏外，甚至会引起燃烧、爆炸。装卸搬运时必须执行以下要点：要严格检查包装容器是否符合规定，包装必须完好；
作业人员必须穿戴防护服、胶手套、胶围裙、胶靴、等；
装卸要平稳，轻拿轻放，严禁肩扛、背负、冲撞、摔碰，以防止包装破损；
严禁作业过程中饮食；
作业完毕后必须更衣洗澡；
防护用具必须清洗干净后方能再用；
皮肤接触使用应急喷淋设施冲洗；
腐蚀物品装载不宜过高；
严禁架空堆放。 2.4企业及时联系危废处理单位回收，填写危险废物产生情况一览表。在未回收期间暂时仓库专门区域内，该区域地面设置硬化防渗，并挂有专门的危险废物标志、名称、性质和应急措施等。危险废物贮存设施应满足《危险废物贮存污染控制标准》的要求。 2.5危险废弃物收集暂存入库，并填写危险废物入库交接表。危险废物的转移和运输时填写（库存危险废物提供/委托外单位利用/处置交接表）。 2.6危险废弃物收集及时得到危废处理单位回收的填写（危险废物直接提供/委托外单位利用） 2.7危险废物的转移和运输应按《危险废物转移联单管理办法》的规定报批危废物转移计划，填写好转运联单，并必须交由资质的单位承运。做好外运处置废弃物的运输登记，认真填写危险废物网上转移电子联单。 2.8危险废物处理单位的运输人员必须掌握危险化学品运输的安全知识，了解所运载的危险化学品的性质、危害特性、包装容器的使用特性和发生意外是的应急措施。运输车辆必须具有车辆危险货物运输许可证。驾驶人员必须由取得驾驶执照的熟练人员担任。 2.9处理单位在运输危险废物是必须配备押运人员，并随时处于押运人员的监管之下，不得超装，超载，严格按照所在城市规定的行车时间和行车路线行驶，不得进入危险化学品运输车辆禁止通行的区域。 2.10危险废弃物在运输途中若发生被盗、丢失、流散、泄漏等情况时、公司及押运人员必须立即向当地公安部门报告，并采取一切可能的警示措施 五、调漆间安全操作规程 1.调漆间基本要求 1.1 进入生产现场必须穿戴好劳保用品，严禁穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋进入现场，留长发的同志，应将发辫盘放在安全帽内，防止被设备卷入。
1.2.所有操作必须先接地，后进行正常作业。所有操作有双手完成，严禁用脚做蹬踏等危险动作。 1.3作业人员应穿防静电鞋或导电鞋，穿着时及时清理鞋底的污垢。作业人员应穿防静电工作服，不得穿用丝绸、合成纤维等易于产生和积聚静电荷的材料制成的内衣。定期清洗连体服。 1.4作业人员不应佩戴孤立的金属物体 1.5在调漆间工作的人员，应进行定期的防静电危害培训以及紧急逃生培训。调漆间作业人员都应采用定岗、定职、定责进行管理，接受安全作业、维修、个人防护、意外情况处理、放火灭火、涂料储存与管理及使用等方面的技术培训：每月至少进行一次再培训，并将培训日期、内容等记录在案备查。所有接受培训人员应经考核合格后方能上岗操作。 1.6非授权人员禁止进入调漆间，对检查考核人员，经车间主任或安全工程师确认并同意后，配备公用的个人防静电装备。由车间对口人员陪同并告知有关规定。
1.7严禁将火源以及非防爆设备带入作业场所。调漆间入口及其他禁止明火和产生火花的场所，应有禁止烟火的安全标志。 1.8在调漆间等易燃易爆场所未经授权严禁使用明火。加漆设备、储存容器、通风管道和物料输送系统等停产检修时，如需采用电焊、气焊、等明火作业，应经安全、消防部门审核批准，严格执行动明火安全制度，遵守安全操作规程。 1.9严禁在调漆间内使用手机、对讲机等一切通讯器材，调漆间应当设置醒目的防火标志，进入调漆间区域的人员，必须交出携带的对讲机及手机；
1.10沾有涂料、溶剂等易燃物质的棉纱、抹布等物品应放入带盖的金属箱内，当班清除处理，严禁乱抛。易燃易爆区域内的金属容器均需要进行接地。
1.11.调漆区域允许存放一定量的涂料及辅料，但不应超过一次加漆的用量。
1.12.通风与净化：确保送排风风设备处于正常使用状态。
1.13严禁在调漆间用铁器敲打设备；
1.14调漆间使用的工具、设备必须是防爆级别；
2.涂料接货、输送、调漆 2.1输送涂料、溶剂、稀释剂的管道应连接完好，严禁滴漏，按设备操作规程进行点检。
2.2.按标识堆入存放点，醒目处标明储存物品的名称、性质且贴有MSDS资料，搬运时要小心轻放，13KG包装堆放高度不得超过2层；
2.3原料桶应当牢固、密封，发现破损、残缺、变形等情况时，应及时进行安全处理，严防滴漏；
2.4在工作场所使用静电导体制作的操作工具应可靠接地（如手推车、油桶搬运车） 2.5作业人员应轻拿轻放使用的操作工具，严禁把工具、设备等直接摔在包装桶、罐体上。
2.6.作业人员严禁在地面上直接推拉涂料桶。所有涂料桶必须使用工具运输，严禁手拎。13KG包装使用手推车，180KG包装使用油桶搬运车，所有涂料、溶剂桶（包括空桶）在未使用时必须盖紧。手推车运输原包装涂料只允许单程摆放，开封涂料运输每次一桶。
2.7作业人员用隔膜泵取溶剂时应将溶剂桶接地：从金属管路接出溶剂时应该将承接桶连接到输出管路上，管道需接地。装量不应超过该容器溶积的70%。
2.8.清洗操作时应用金属容器承装清洗剂，容器应可靠接地：盛放清洗溶剂的容器罐装量不应超过该容器溶积的70%。
2.9. 禁止在溶剂系统正常运作的情况下接取溶剂，必须在非生产的间隙，停泵放取。并且在放取溶剂的同时必须按要求做好防静电连接。
2.10不能继续使用的涂料及空包装桶，应放到指定在废物堆放处，集中妥善处理。废涂料和辅料严禁倒入地沟。
2.11所有涂料桶（包括黏度计使用的清洗桶）进入调漆间后必须连接防静电夹。
2.12.导管接驳管底部发现存在渗漏情况，第一时间通知维修人员及设备组进行维修（调漆间以外场所），保证现场使用。购入接驳管备件，保证现场出现渗漏后有备件使用。
3.消防设施和器材管理 3.1调漆间消防器材应当设置在明显和便于取用的地点，不准挪用，周围不准堆放物品和杂物；
3.2调漆间的行走路线和安全出口等消防通道，严禁堆放物品。
3.3.每天检查消火栓内配置配置是否齐全，灭火器是否在规定压力范围内，如出现异常情况，第一时间进行上报。
六、涂装板生产工艺技术规程 1、涂装板工艺流程 基板砂光→背面封闭漆→正面封闭底漆→中涂漆→面漆→罩面漆→涂装成品板 2、生产线工艺过程简述 2.1.UV纯色产品工艺 基板→三头砂光→除尘→热风干燥→背涂→渗透底漆→UV固化→补土腻子→UV固化→封闭底漆→UV固化→砂光→辊涂专用底漆→UV固化→辊涂专用底漆→UV固化→砂光→下线 上线→砂光→除尘→辊涂专用底漆→UV固化→辊涂色漆→UV固化→辊涂色漆→UV固化→储板机→淋涂机→UV半固化→辊涂→UV固化（五灯）→贴膜机→下料（五灯） 2.2.UV转印产品工艺 基板→三头砂光→除尘→热风干燥→背涂→渗透底漆→UV固化→补土腻子→UV固化→封闭底漆→UV固化→砂光→辊涂专用底漆→UV固化→辊涂专用底漆→UV固化→砂光→下线 上线→砂光→除尘→辊涂专用底漆→UV固化→UV转印机→封闭底漆→UV固化→储板机→淋涂机→UV半固化→辊涂→UV固化（五灯）→贴膜机→下料 2.3.实色氟碳漆产品辊涂工艺 基板→三头砂光→除尘→热风干燥→渗透底漆→UV固化→补土腻子→UV固化→封闭底漆→UV固化→砂光→除尘→下线 自动上料机→砂光→除尘→微波流平干燥→辊涂→立式干燥机→辊涂机→立式干燥机→辊涂机→微波干燥隧道→立式干燥机→自动覆膜机→成品下料 2.4.金属漆氟碳产品辊涂工艺 基板→三头砂光→除尘→热风干燥→渗透底漆→UV固化→补土腻子→UV固化→封闭底漆→UV固化→砂光→除尘→下线 自动上料机→砂光→除尘→微波流平干燥→辊涂→立式干燥机→辊涂机→立式干燥机→辊涂机→微波干燥隧道→辊涂机→立式干燥机→辊涂机→流平干燥隧道→辊涂机→立式干燥机→自动覆膜机→成品下料 2.5.金属漆氟碳产品喷涂工艺 基板→三头砂光→除尘→热风干燥→渗透底漆→UV固化→补土腻子→UV固化→封闭底漆→UV固化→砂光→除尘→下线 自动上料机→砂光→除尘→微波流平干燥→辊涂→立式干燥机→自动喷漆机→立式干燥机→自动喷漆机→微波干燥隧道→立式干燥机→自动覆膜机→成品下料 2.6.多彩漆产品工艺 基板→三头砂光→除尘→热风干燥→渗透底漆→立式干燥炉→下线 自动上料机→抛光→除尘→微波流平干燥→辊涂→立式干燥机→自动喷漆机→立式干燥机→自动喷漆机→微波干燥隧道→立式干燥机→自动喷漆机→微波干燥隧道→立式干燥机→自动覆膜机→成品下料 2.7.真石漆产品工艺 基板→三头砂光→除尘→热风干燥→渗透底漆→立式干燥炉→下线 自动上料机→抛光→除尘→微波流平干燥→辊涂→立式干燥机→自动喷漆机→立式干燥机→自动喷漆机→微波干燥隧道→立式干燥机→自动喷漆机→微波干燥隧道→立式干燥机→自动覆膜机→成品下料 2.8.保温装饰一体化产品工艺 自动上料机→保温板→涂胶→自动上料机→涂装成品板→复合→冷压机→自动打包机→复合成品板下线 七、质量控制要求及标准 1渗透.中涂工段 1.1砂光要求：正面120目全砂光，砂光后基板不得出现裂纹、缺边掉角、分层、鼓泡、明显凹坑现象。
1.2背涂要求：采用UV砂光底漆进行涂装，涂装后必须全封闭、全固化，涂布量控制在18～25g/㎡。
1.3正面渗透封闭要求：采用UV渗透（T25）进行涂装，涂装后必须全封闭、全固化（固化灯排序镓、汞、镓、汞），涂布量控制在50～60g/㎡，漆膜砂光采用240目砂带砂光率达80%以上，不得出现裂纹、缺边掉角、分层、鼓泡、明显凹坑、漏涂及砂露底现象。
1.4过程巡检：涂布量及附着力测试半天至少2次每天至少4次，将测试数据上传至涂装群同时要完成相关质量检查报表。
2氟碳.水性喷涂工段 2.1中涂要求：采用正、逆辊涂方式，涂料使用前必须进行充分搅拌，涂料粘度根据实际情况可适量加以稀释并测好粘度，涂布量控制在100～125 g/㎡，辊涂后表面涂布饱满且均匀，不得出现漏涂及明显条纹现象。
2.2真石漆及岩片真石漆喷涂要求：采用螺杆泵或高位压力罐供料方式，严控螺杆泵电机频率或高位压力罐供气压力；
喷枪雾化气压；
喷涂机输送速度与喷枪枪架往复速度的匹配；
根据样板效果可分为一次或二次喷涂成型，涂布量控制在2500～3000 g/㎡，喷涂后表面涂布饱满且均匀，不得出现漏涂及枪痕现象。
2.3多彩（水包水）喷涂要求：采用压力储漆桶供料方式，严控压力储漆桶供气压力；
自动喷枪供气气压、流量、雾化及喷弧；
喷涂机输送速度与喷枪枪架往复速度的匹配；
根据样板效果可分为一次或二次喷涂成型，涂布量控制在400～500 g/㎡，喷涂后表面涂布饱满且均匀，不得出现漏涂及枪痕现象。
2.4氟碳漆辊涂要求：采用正、逆辊隔膜泵供涂方式，涂料使用前必须进行充分搅拌，涂料粘度根据实际情况可适量加专用溶剂稀释，用涂2#杯与秒表测粘度，（溶剂具有挥发性，因此调好的涂料粘度会随着时间及温度的变化而增粘，所以调配时需少量多次，使用过程中定期测粘度，如有变化及时调整。）根据样板效果可分为一次或二次辊涂成型，涂布量控制在90～125 g/㎡，辊涂后表面涂布饱满且均匀，不得出现漏涂及明显条纹现象。
2.5氟碳漆喷涂要求：采用柱塞泵供料方式，涂料使用前必须进行充分搅拌，涂料粘度根据实际情况可适量加专用溶剂稀释，用涂2#杯与秒表测粘度，（溶剂具有挥发性，因此调好的涂料粘度会随着时间及温度的变化而增粘，所以调配时需少量多次，使用过程中定期测粘度，如有变化及时调整。）严控柱塞泵供气压力；
自动喷枪供气气压、流量、雾化及喷弧；
喷涂机输送速度与喷枪枪架往复速度的匹配；
根据样板效果可分为一次或二次辊涂成型，涂布量控制在200～250 g/㎡，喷涂后表面涂布饱满且均匀，不得出现漏涂及明显条纹现象。
2.6罩面漆辊涂或喷涂要求：辊涂采用海绵辊涂方式，喷涂采用隔膜泵供料方式，涂料使用前必须进行充分搅拌，涂料粘度根据实际情况可适量加以稀释并测好粘度，严控隔膜泵供气压力；
自动喷枪供气气压、流量、雾化及喷弧；
喷涂机输送速度与喷枪枪架往复速度的匹配；
涂布量控制在70～100 g/㎡，涂装后表面涂布饱满且均匀，不得出现漏涂及明显条纹现象。
2.7过程巡检：涂布量测试半天至少3次每天至少6次，附着力测试需一周后进行，将测试全部数据（压力、频率、速度等）上传至涂装群同时要完成相关质量检查报表。
3复合工段 3.1岩棉条的铺装要求：摆放垂直于长边方向布满模具，岩棉条厚度偏差＋0～1mm，长度偏差±2mm，宽度可不做要求。
3.2涂胶量要求：涂胶前必须测试配比量，主剂与固化剂配比比例为5:1或4:1，允许固化剂配比量为正公差，配比后的胶需搅拌均匀后使用，涂布量控制在250～300 g/㎡，表面涂布均匀，不得出现漏涂现象。
3.3压制要求：涂好胶的保温板应控制在30分钟内进入压机压制，压制压力为8～11Mpa，压制保压时间为温度＞28℃时3小时；
温度＜28℃时4小时。
